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흑화된 솔더 조인트는 대부분 고온에서의 플럭스 탄화 또는 솔더 산화로 인해 발생합니다. 페이스트의 플럭스가 잔류물이 많고 활동성이 너무 높으며 리플로우 온도가 너무 높거나 흡수 시간이 너무 길면 잔류 탄화가 검게 변합니다. In 제어를 통해 페이스트의 권장 리플로우 곡선을 일치시키고 과열을 피하십시오. 잔류물이 적은 페이스트를 선택하십시오. 물 세척 가능한 페이스트인 경우 리플로우 후 즉시 청소하십시오. 또한 오븐 산소를 제어하세요. 질소 분위기는 산화를 줄이고 접합부가 검게 변할 가능성을 낮춥니다. 솔더 조인트의 흑화는 리플로우 솔더링 후에 자주 발생하며 직접적인 원인은 솔더 페이스트 플럭스의 불완전한 휘발 또는 부적절한 세척입니다.
플럭스 잔류물은 대부분 과도한 솔더 페이스트 사용이나 부적절한 리플로우 솔더링 온도 곡선 설정으로 인해 발생하며, 이로 인해 활성 물질이 완전히 분해되지 않습니다.
솔더 페이스트를 사용할 때 과잉을 방지하기 위해 필요한 양만 사용하고 플럭스 탈출을 촉진하기 위해 합리적인 패드 설계를 보장합니다.
리플로우 솔더링 중에 플럭스가 완전히 휘발되도록 하려면 온도 곡선, 특히 예열 영역과 최고 온도를 엄격하게 모니터링해야 합니다.
잔여물 문제가 발견되면 리플로우 솔더링 시간을 조정하거나 최고 온도를 낮추십시오. 단, 솔더 조인트 형성에 영향을 미치지 않도록 주의하십시오.
청소 과정은 핵심 단계입니다. 적합한 세척제를 선택하고 세척 시간과 압력을 적절하게 조절하십시오.
In 일일 생산에서는 플럭스 성능을 저하시킬 수 있는 노화 및 열화를 방지하기 위해 개봉 후 솔더 페이스트의 사용 가능 시간 제한을 정기적으로 확인하십시오.
구매할 때 플럭스 잔류물이 적고 휘발성이 좋은 고품질 솔더 페이스트 제품을 우선적으로 선택하십시오.
작업자는 올바른 솔더 페이스트 인쇄 및 리플로우 솔더링 매개변수 설정 방법을 숙지해야 합니다.
문제 원인을 신속하게 식별할 수 있도록 건전한 프로세스 기록 시스템을 구축합니다.
