ข้อบกพร่องในการพิมพ์ลายฉลุแบบบัดกรีคือความล้มเหลวความถี่สูงในสายการผลิต SMT โดยพื้นฐานแล้วจะเกิดขึ้นเมื่อสารบัดกรีไม่สามารถถ่ายโอนไปยังแผ่น PCB ได้อย่างสมบูรณ์ สาเหตุที่แท้จริงมักเกี่ยวพันกับความแม่นยำของรูรับแสงของสเตนซิล การเสื่อมสภาพของแรงตึง และคุณสมบัติทางรีโอโลยีของสารบัดกรี จำเป็นต้องตรวจสอบสถานะการสึกหรอของสเตนซิล พารามิเตอร์แรงดันของไม้กวาดหุ้มยาง และการเปลี่ยนแปลงความหนืดของสารบัดกรีไปพร้อมๆ กัน การละเลยด้านใดด้านหนึ่งเหล่านี้จะนำไปสู่ความผันผวนของผลผลิตที่ผิดพลาด

ลวดบัดกรีที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมไม่เทียบเท่ากับการปฏิบัติตามข้อกำหนด RoHS จำเป็นต้องยืนยันว่าเนื้อหาของสารอันตราย 6 ชนิด รวมถึงตะกั่ว ปรอท และแคดเมียม ต่ำกว่าขีดจำกัดหรือไม่ผ่านรายงานการทดสอบของบุคคลที่สาม คำมั่นสัญญาด้วยวาจาของซัพพลายเออร์หรือ"ไร้สารตะกั่ว" ฉลากเพียงอย่างเดียวไม่สามารถแทนที่ข้อมูลการทดสอบจริงได้ สายการผลิตมักจะมองข้ามความแตกต่างของแบทช์ ส่งผลให้เกิดอาการไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดทั่วไปของ RoHS เช่น ข้อต่อบัดกรีหมองคล้ำและเปียกไม่ดีหลังจาก PCB ทั้งชุดผ่านเตาอบรีโฟลว์

การเกิดออกซิเดชันอย่างรุนแรงของแท่งบัดกรีทำให้เกิดเดือยของข้อต่อบัดกรี ข้อต่อบัดกรีเย็น และขี้โลหะบัดกรีเพิ่มขึ้น การแทรกแซงจะต้องดำเนินการพร้อมกันจากสี่ด้าน: สภาพแวดล้อมในการจัดเก็บ อุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะบัดกรี อัตราส่วนฟลักซ์ และการบำรุงรักษาไม้กวาดหุ้มยาง การควบคุมอุณหภูมิหม้อบัดกรีที่ 250±5°C โดยใช้ฟลักซ์พิเศษที่มีส่วนประกอบของสารต้านอนุมูลอิสระ และการทำให้แท่งบัดกรีแห้งและปิดผนึกระหว่างการเก็บรักษาเป็นมาตรการเชิงปฏิบัติที่มีประสิทธิภาพสูงสุดสามประการในการลดการเกิดออกซิเดชันของบัดกรี

การบัดกรีแบบวางเป็นความล้มเหลวความถี่สูงในสายการผลิต SMT สาเหตุหลัก ได้แก่ อุณหภูมิและความชื้นในการเก็บรักษาที่ไม่สามารถควบคุมได้ รอบการแช่แข็ง-ละลายซ้ำๆ การสัมผัสมากเกินไปหลังจากเปิด และกวนไม่สม่ำเสมอ ผงโลหะบัดกรีแบบมีเค้กผ่านการรวมตัวกันของอนุภาคโลหะและการแยกเฟสฟลักซ์ และคุณสมบัติทางรีโอโลยีไม่สามารถคืนสภาพได้แม้ว่าจะกวนซ้ำแล้วก็ตาม การบังคับใช้จะนำไปสู่ข้อบกพร่อง เช่น การพิมพ์หายไป การบัดกรีไม่เพียงพอ และการเชื่อม และจะต้องทิ้งทิ้ง

ความต้านทานแรงดึงและการยืดตัวของลวดบัดกรีจะกำหนดความเสถียรและความสามารถในการใช้งานได้ของประสิทธิภาพการบัดกรีโดยตรง ความต้านทานแรงดึงที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดการแตกหักของสายไฟและติดขัดได้ง่ายในระหว่างการป้อนลวดอัตโนมัติ ในขณะที่การยืดตัวที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดปัญหาในการลากตัวบัดกรีในระหว่างการบัดกรีแบบแมนนวลและเดือยของข้อต่อบัดกรี ทั้งสองร่วมกันส่งผลต่อการเตรียมการเตรียม SMT การควบคุมการเชื่อมการบัดกรีด้วยคลื่น และผลตอบแทนจากการทำงานซ้ำ

เมื่อซื้อแท่งบัดกรี ความบริสุทธิ์ของบัดกรีส่งผลโดยตรงต่อความน่าเชื่อถือในการบัดกรีและผลผลิตของสายการผลิต คุณภาพของแท่งบัดกรีสามารถประเมินเบื้องต้นได้อย่างรวดเร็ว โดยการสังเกตการไหลในสถานะหลอมเหลว ความเงาของพื้นผิวแตกหักหลังจากการเย็นลง ความรู้สึกของการขูด และความแตกต่างในปฏิกิริยาฟลักซ์ เมื่อใช้ร่วมกับการสแกนนอกสถานที่โดยใช้เครื่องตรวจจับ XRF จะสามารถระบุเนื้อหาของสิ่งเจือปน เช่น ตะกั่ว ทองแดง และเหล็กได้อย่างแม่นยำ หลีกเลี่ยงข้อต่อบัดกรีเย็น เปียกได้ไม่ดี หรือการกัดกร่อนของ PCB ที่เกิดจากความบริสุทธิ์ไม่เพียงพอ

สัดส่วนของฟลักซ์ในสารบัดกรีมักจะถูกควบคุมระหว่าง 8% ถึง 12% ช่วงนี้ไม่เพียงแต่รับประกันความหนืดและประสิทธิภาพการปล่อยในระหว่างการพิมพ์เท่านั้น แต่ยังเป็นไปตามข้อกำหนดสองประการของการปล่อยสารออกฤทธิ์และสารตกค้างที่ควบคุมได้ในระหว่างขั้นตอนการรีโฟลว์ สัดส่วนที่สูงเกินไปอาจทำให้เกิดการตกต่ำและการกระเด็นได้ง่าย ในขณะที่สัดส่วนที่ต่ำเกินไปอาจทำให้เปียกน้ำและการบัดกรีเย็นได้ไม่ดี สายการผลิตจริงจำเป็นต้องได้รับการปรับแต่งแบบไดนามิกอย่างละเอียด ร่วมกับช่องลายฉลุ อุณหภูมิและความชื้นโดยรอบ และความสามารถของเตาอบแบบรีโฟลว์

มีความแตกต่างอย่างมีนัยสำคัญระหว่างลวดบัดกรีที่มีเงินและลวดบัดกรีธรรมดาในด้านความสามารถในการเปียกของรอยบัดกรี ความแข็งแรงทางกล และอายุการใช้งานของความล้าจากความร้อน โลหะบัดกรีที่มีส่วนผสมของเงินช่วยเพิ่มความสูงของการไต่ดีบุก เนื่องจากเงินจะช่วยลดแรงตึงผิวของโลหะบัดกรีที่หลอมละลาย ในขณะเดียวกัน สารประกอบอินเตอร์เมทัลลิกเงิน-ดีบุกมีความหนาแน่นมากขึ้น ส่งผลให้ความต้านทานแรงเฉือนของข้อต่อโลหะบัดกรีเพิ่มขึ้นมากกว่า 15% การเลือกลวดบัดกรีจะต้องพิจารณาอย่างครอบคลุมโดยพิจารณาจากความหนาของทองแดง PCB การชุบพินส่วนประกอบ และอุณหภูมิสูงสุดของการรีโฟลว์

สารบัดกรีที่มีฮาโลเจนเกี่ยวข้องโดยตรงกับความน่าเชื่อถือในระยะยาวและการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อมของ PCBA หรือไม่ สารบัดกรีไร้ฮาโลเจนต้องมีปริมาณฮาโลเจนรวมต่ำกว่า 900 PPM การตรวจจับจำเป็นต้องผสมผสานไอออนโครมาโตกราฟีและกระบวนการปรับสภาพตัวอย่าง สายการผลิตมักจะประสบปัญหาจากการตัดสินที่ผิดพลาดเนื่องจากการละเลยการควบคุมอุณหภูมิในการสกัดหรือข้อผิดพลาดในการเตรียมสารละลายมาตรฐาน