생산 라인에서 솔더 페이스트 슬럼프의 가장 직관적인 징후는 인쇄 후 30초 이내에 솔더 페이스트 윤곽이 흐려지고 가장자리가 크게 넘치며 높이가 15% 이상 떨어지는 것입니다. 특히 0201, 0402와 같은 작은 피치 부품의 패드에서는 인접한 패드 사이에 브리지가 발생하기 매우 쉽습니다. 이러한 종류의 슬럼프는 리플로우 전에는 AOI로 식별할 수 없는 경우가 많으며 배치 단락은 오븐 후에만 발견됩니다. 따라서 최종 검사에 의존하는 대신 제어 노드를 인쇄 스테이션으로 이동해야 합니다.

우리는 솔더 페이스트 슬럼프가 자주 발생하는 생산 라인에서 일반적으로 솔더 페이스트 점도가 낮고 요변성 지수가 0.7 미만인 문제가 있다는 것을 발견했습니다. 이러한 유형의 솔더 페이스트는 전단이 중지된 후 구조적 강도를 복원하는 능력이 약합니다. In 또한 인쇄 후 방치 시간이 약간 길어지거나 주변 온도가 25°C를 초과하거나 상대 습도가 60%를 초과하는 경우 플럭스 용매의 불균일한 휘발로 인해 슬럼프 추세가 가속화됩니다. 따라서 솔더 페이스트 배치가 변경될 때마다 제조업체의 데이터 시트에만 의존하는 대신 회전 점도계를 사용하여 25°C에서 초기 점도 및 요변성 지수를 실제로 측정해야 합니다.

스텐실 두께와 애퍼처 크기의 불합리한 일치도 중요한 결함입니다. 예를 들어, 0.1mm 두께의 스텐실로 0.3mm 피치 QFN을 인쇄할 때 1:1 조리개가 계속 사용된다면 실제 충전율은 65%보다 낮은 경우가 많습니다. 솔더 페이스트는 탈형 순간 표면 장력 장애로 인해 안정성을 잃을 가능성이 더 높습니다. 이때 조리개 폭은 패드의 88%로 줄여야 하며, 스텝 에칭을 사용하여 국부적인 두께를 0.075mm로 줄여야 원활한 탈형을 보장할 수 있을 뿐만 아니라 퍼짐도 억제할 수 있습니다.

55°에서 65° 사이로 설정된 스퀴지 각도는 기존 범위 내에 있지만, 새 솔더 페이스트 배치를 변경한 후 스퀴지 압력을 동시에 조정하지 않으면, 예를 들어 솔더 페이스트 점도가 12% 감소하는 동안 압력은 여전히 ​​5.2kg으로 유지되며 실제 전단 응력은 솔더 페이스트의 항복 값을 초과하여 인쇄 후 페이스트의 내부 구조가 파열되어 붕괴됩니다. 따라서 각 솔더 페이스트 배치가 온라인 상태가 되기 전에 세 세트의 압력 구배 검증을 수행하고 해당 슬럼프율을 기록해야 합니다.

제어할 수 없는 작업장 온도와 습도는 많은 엔지니어가 무시하는 숨겨진 요소입니다. 인쇄 영역의 온도가 22°C에서 26°C로 상승하고 RH가 45%에서 62%로 점프하면 동일한 솔더 페이스트 배치의 슬럼프 발생률이 3배 이상 증가합니다. 따라서 독립적인 온도 및 습도 프로브를 인쇄기 주변에 설치해야 하며 경보 임계값은 온도 23±1°C 및 습도 50±5%로 설정되어야 합니다. 한계를 초과하는 경우 통합 규제를 위해 중앙 에어컨에만 의존하는 대신 보정을 위해 기계를 종료해야 합니다.

잘못된 솔더 페이스트 예열 방법도 슬럼프를 유발할 수 있습니다. 냉장고에서 꺼낸 후 밀봉을 직접 풀고 저어주면 솔더 페이스트 표면에 응결 현상이 발생할 수 있습니다. 플럭스 시스템에 물이 혼합되면 원래의 유변학적 균형이 파괴됩니다. 올바른 접근 방식은 개봉 전 캔 전체를 22°C의 일정한 온도에서 4시간 동안 유지하고, 페이스트 네트워크 구조에 과도한 전단 손상을 방지하기 위해 교반 시간을 90초 이내로 엄격하게 제어하는 ​​것입니다.