Mục đích ban đầu của việc thúc đẩy chất hàn không sạch là giảm đầu tư vào thiết bị làm sạch và tiêu thụ hóa chất gốc nước, nhưng vấn đề tăng điện trở tiếp xúc do cặn sau hàn gây ra trong quá trình thử nghiệm CNTT đã được xác minh nhiều lần trên nhiều dây chuyền sản xuất của khách hàng. Sau khi một xưởng đúc điện tử tiêu dùng chuyển sang sử dụng kem hàn không sạch, hiệu suất CNTT đạt lần đầu giảm từ 99,2% xuống 97,6%, thời gian kiểm tra lại trung bình tăng 3,8 giây/bảng, trực tiếp đẩy nhu cầu phân bổ nhân lực cho dây chuyền thử nghiệm tăng cao; chúng tôi khuyên bạn nên ưu tiên điều chỉnh cấp độ hoạt động của kem hàn từ ROL0 đến ROL1, phù hợp với các kịch bản có gói trên 0201 và áp suất đầu dò CNTT ≥0,3N, có thể giảm 42% tốc độ di chuyển ion của cặn, giảm 420 giờ công sức hàng năm do đánh giá sai trên mỗi dòng và rủi ro khi triển khai chỉ yêu cầu xác minh lại góc làm ướt mối hàn của 5 mẫu chính, với chu kỳ 3 ngày.
Tỷ lệ diện tích của các lỗ stencil được tăng từ 0,65 lên 0,72 truyền thống, kết hợp với điều khiển áp suất chổi cao su theo từng bước (0,45MPa ở giai đoạn In đầu tiên, 0,38MPa ở giai đoạn thứ hai), có thể làm giảm hiệu quả sự Biến động của tốc độ truyền kem hàn và đặc Biệt thích hợp cho các thiết bị QFN bước 0,4mm và BGA bước 0,3mm. Trên dây chuyền sản xuất thiết bị điện tử ô tô, chiều cao tích tụ cặn sau hàn trung bình đo được đã giảm từ 8,3μm xuống 5,1μm, tỷ lệ đánh giá sai về CNTT-TT giảm 1,1 điểm phần trăm, tương ứng với việc tiết kiệm hàng năm 32.000 nhân dân tệ chi phí kiểm tra lại thủ công. Tuy nhiên, cần lưu ý rằng sơ đồ này đặt ra các yêu cầu về độ ổn định của lực căng của khuôn tô; nếu tần số phát hiện lực căng hiện tại nhỏ hơn 2 lần mỗi ca thì có thể gây ra rủi ro thiếu chất hàn cục bộ.
Tốc độ gió trong vùng làm mát hàn nóng chảy lại giảm từ 1,8m/s xuống 1,3m/s, kết hợp với việc giảm nhiệt độ cao nhất 5oC trong môi trường khí nitơ (235oC→230oC), có thể làm giảm việc tạo ra các sản phẩm phân hủy nhiệt thông lượng mà không làm giảm độ bền của mối hàn. Nó phù hợp với các dây chuyền SMT có nồng độ nitơ ≥95% và sản lượng hàng ngày ≥1200 bảng. Sau khi ứng dụng trên dây chuyền sản xuất mô-đun điện, tỷ lệ cảnh báo sai trong thử nghiệm đầu dò bay đã giảm từ 0,87% xuống 0,33%, tránh được khoản lỗ 26.000 nhân dân tệ hàng năm do làm lại sai sót. Hạn chế thực hiện duy nhất là xác nhận rằng Biến tần quạt làm mát hiện có hỗ trợ điều chỉnh bước 0,1Hz, nếu không thì cần phải lắp đặt bộ điều khiển bên ngoài.
Chu kỳ làm sạch của đầu dò của thiết bị kiểm tra CNTT được rút ngắn từ 4 giờ một lần xuống còn 2,5 giờ một lần và sử dụng tăm bông tẩm cồn isopropyl để lau thay vì thanh lọc bằng khí nén. Nó phù hợp với các tình huống có đường kính đầu dò ≥0,6mm và mật độ điểm kiểm tra >80 điểm/dm². Sau khi triển khai trên dây chuyền sản xuất mô-đun không dây, độ lệch chuẩn của trở kháng tiếp xúc đầu dò đã thu hẹp từ 12,7Ω xuống 6,3Ω, giảm số lần chạy lại kiểm tra chức năng do tiếp xúc kém xuống 217 lần mỗi tháng, với lợi ích hàng năm là 19.000 nhân dân tệ. Tuy nhiên, hồ sơ thay thế tăm bông phải được đưa đồng thời vào danh sách kiểm tra kiểm tra MES, nếu không sẽ có nguy cơ thực hiện sai.
Thêm 100% kiểm tra lấy mẫu ô nhiễm ion bề mặt bảng sau khi phát hiện AOI (phương pháp IPC-J-STD-001 Phụ lục D), với tỷ lệ lấy mẫu được đặt là 3 bảng đầu tiên + 2 bảng Cuối cùng + 3 bảng ngẫu nhiên ở giữa mỗi lô. Nó phù hợp cho các dây chuyền sản xuất chính có sản lượng hàng tháng vượt quá 500.000 bảng. Dựa trên đó, một dây chuyền sản xuất thiết bị đeo thông minh đã xác định được vấn đề về sự dịch chuyển trọng lượng phân tử của nhựa thông giữa các lô từ 2 nhà cung cấp kem hàn. Sau khi chuyển đổi lô kịp thời, hàm lượng ion clorua dư lượng sau hàn đã được ổn định dưới 0,28μg/cm2, tránh được các lỗi CNTT của lô tiếp theo và ước tính tránh được tổn thất có thể xảy ra khi khiếu nại của khách hàng lên tới hơn 150.000 nhân dân tệ. Ngưỡng thực hiện chỉ yêu cầu mua máy sắc ký ion cầm tay (đơn giá 42.000 nhân dân tệ) và đào tạo 1 thanh tra viên.
Cuối cùng, nới lỏng ngưỡng mạch hở trong chương trình thử nghiệm CNTT từ 20Ω xuống 35Ω và nhúng mô-đun phân tích xu hướng điện trở tiếp xúc vào phần mềm (tự động ghi TOP5 điểm điện trở cao trên mỗi bảng). Nó phù hợp cho các dây chuyền sản xuất đã triển khai hệ thống truy xuất nguồn gốc dữ liệu thử nghiệm. Sau khi triển khai trên dây chuyền sản xuất bảng điều khiển chính của trạm cơ sở, tỷ lệ đánh giá sai đã giảm 0,9% và nó có thể cảnh báo xu hướng hao mòn đầu dò trước 12 giờ, tiết kiệm 168 giờ ngừng hoạt động hiệu chuẩn thiết bị cố định mỗi năm. Tuy nhiên, phải đảm bảo rằng tất cả các điểm kiểm tra đều có thiết kế dự phòng đầu dò kép, nếu không nó có thể che giấu các khuyết tật mạch hở thực sự.
