La causa fundamental de la rápida oxidación de las barras de soldadura por ola es que el estaño fundido está expuesto a un ambiente rico en oxígeno y de alta temperatura durante períodos prolongados. Cuando la temperatura del estaño fundido supera los 255°C, la velocidad de oxidación de las barras de soldadura aumenta exponencialmente. Nuestras mediciones muestran que a 260°C, la cantidad de escoria de estaño generada por hora es 3,2 veces mayor que a 250°C. Por lo tanto, la precisión del control de temperatura del crisol debe mantenerse dentro del rango de 250 °C ± 2 °C, Al tiempo que se garantiza que la sonda de temperatura se inserte a una profundidad de no menos de 80 mm y se evite el área de soplado directo de la boquilla; de lo contrario, la desviación entre la temperatura mostrada y la temperatura real del estaño fundido puede alcanzar más de 6°C.

Durante la fase de preparación, primero confirme que el espesor de la escoria de estaño residual en el baño de soldadura no exceda los 15 mm, luego use un raspador de acero inoxidable para limpiar la película de óxido a lo largo de las paredes del baño. Antes de agregar nuevas barras de soldadura, es necesario medir si su pureza es ≥99,3%, con contenido de arsénico ≤0,001% y contenido de hierro ≤0,0005%, ya que los elementos impuros catalizarán la reacción de oxidación. In En particular, los iones de hierro en estaño fundido a 250 °C acelerarán la tasa de formación de la película de óxido en un 40%. Al añadir material, se debe introducir por tandas, sin que cada tanda supere los 5 kg. Espere hasta que cada lote se derrita por completo antes de agregar el siguiente, para evitar un sobrecalentamiento localizado que provoque ebullición violenta y salpicaduras.

In en términos de configuración de parámetros principales, además de la zona de temperatura principal de 250 °C ± 2 °C, la temperatura de la superficie inferior de la PCB en la salida de la zona de precalentamiento debe controlarse entre 90 °C y 110 °C. Este rango puede activar completamente el fundente sin que el disolvente residual de la superficie de la placa entre en el crisol y se vaporice violentamente, alterando la superficie del estaño fundido. La distancia entre la superficie del estaño fundido y el fondo de la boquilla ondulada debe mantenerse entre 12 mm y 18 mm. Cuando la distancia es inferior a 12 mm, la cantidad de oxígeno arrastrado aumenta bruscamente, mientras que por encima de 18 mm, la estabilidad de las olas disminuye; Ambas condiciones exacerbarán el proceso de oxidación de las barras de soldadura por ola.

Durante la operación, antes de que comience cada turno, use un termómetro infrarrojo para volver a verificar la temperatura en tres puntos de la superficie del crisol, tome el valor promedio y compárelo con la lectura del instrumento. Si la desviación excede ±1,5°C, se requiere calibración. Durante la operación, elimine manualmente la escoria cada dos horas; cada vez que elimine una cantidad de escoria flotante no inferior a 0,8 kg. Después de eliminar la escoria, reponga inmediatamente nuevas barras de soldadura para mantener el volumen total de estaño entre el 75% y el 85% de la capacidad nominal. Si el volumen de estaño es demasiado bajo, el área calentada por unidad de volumen de estaño fundido aumentará, lo que reducirá la eficiencia de disipación de calor, lo que en cambio hace que la temperatura local se eleve por encima de los 258 °C.

Durante la resolución de problemas, si la escoria de estaño es gris negruzca y de textura suelta, indica un flujo insuficiente de nitrógeno o un contenido excesivo de oxígeno. En este momento, verifique si la presión del nitrógeno es estable entre 0,3 MPa y 0,4 MPa, si hay fugas en la tubería y si la boquilla está obstruida. Cualquiera de estas anomalías aumentará el contenido de oxígeno de la atmósfera protectora real desde el objetivo <100 PPM a >800 PPM, duplicando así la tasa de oxidación de las barras de soldadura. Si la escoria de estaño es de color amarillo brillante y viscosa, lo más probable es que se deba a un contenido excesivo de cobre en el estaño fundido. Es necesario comprobar la coincidencia entre el espesor de la placa PCB y el tiempo de inmersión. Para un tablero de 2,0 mm de espesor, el tiempo de inmersión estándar es de 3,5 segundos; exceder esto en 0,8 segundos aumentará la disolución del cobre en 220 μg/g.

In En términos de consejos prácticos, nuestros 13 meses de seguimiento continuo de datos en una fábrica de EMS en Dongguan descubrieron que el uso de un método de calentamiento gradual para el primer turno de cada día (primero calentar a 180 °C a 1,2 °C/min y mantenerlo durante 25 minutos, luego calentar a 250 °C a 0,8 °C/min) puede reducir la generación inicial de escoria de óxido en un 37 % en comparación con el calentamiento directo. In Además, las barras de soldadura deben apilarse Al menos a 300 mm del suelo y colocarse en un área seca y bien ventilada. Cualquier barra de soldadura no utilizada dentro de las 48 horas posteriores a la apertura del paquete debe volver a sellarse Al vacío, ya que la superficie de las barras de soldadura expuestas Al aire durante 12 horas ya ha formado una capa de SnO. película de óxido con un espesor de 85 nm; Esta capa preoxidada acelerará la reacción en cadena de oxidación general durante la fusión.