우리는 JJY SMT 배치 라인에서 재료 불일치 사고의 83%가 재료 전환 중에 발생한다는 사실을 발견했습니다. 그 중 61%는 피더 스테이션에서 잔여 재료가 제거되지 않아 발생하고, 19%는 느슨한 핀 구성 요소의 수동 스캔 누락으로 인해 발생하며, 나머지는 흐릿한 재료 라벨 또는 일치하지 않는 작업 주문 BOM 버전과 직접적인 관련이 있습니다. 따라서 재료 전환 프로세스는"확인, 지우기, 확인, 로드, 검증"의 긴밀하게 결합된 5단계 작업 흐름으로 분류되어야 합니다. 단계가 누락되면 후속 배치 전체가 재작업됩니다.

피더 스테이션은"먼저 지우고, 두 번째로 사진을 찍고, 세 번째로 묶는" 규칙을 엄격히 따라야 합니다.

매 자재 전환 전, 스테이션 내 잔여 자재를 석션펜으로 완전히 제거하고 이물질이 없는지 육안으로 확인한 후 스테이션의 현재 상태를 휴대폰으로 촬영하여 MES 시스템에 업로드해야 합니다. 마지막으로, 새 재료 릴의 바코드는 시스템의 피더 번호 및 스테이션 위치에 강제로 바인딩되어야 합니다. 바인딩에 실패하면 배치를 시작할 수 없습니다. 이는 동일한 피더에 서로 다른 사양의 저항기나 커패시터를 반복적으로 탑재하는 현상을 해소할 수 있으며, 특히 0201/0402 소형 저항기와 커패시터가 혼합되어 있는 고위험 지역에서 효과적이다.

느슨한 핀 구성 요소에는"2인 이중 서명 + 첫 번째 항목 3단계 비교" 규칙이 적용됩니다.

포장되지 않은 스루홀 전해 커패시터 및 DIP 핀 헤더와 같은 느슨한 자재의 경우 운영자와 IPQC는 자재를 생산하기 전에 세 당사자 모두의 일관성을 보장하기 위해 라벨 서명, 물리적 릴 확인 및 시스템 인바운드 기록 확인을 공동으로 완료해야 합니다. 각 교대조의 첫 번째 물품이 배치된 후 배치 위치, 극성 방향 및 본체 실크스크린을 BOM 매개변수와 동시에 비교해야 합니다. 세 가지 중 하나라도 일치하지 않으면 라인을 즉시 중지하여 이전 시간에 배치된 모든 보드를 추적해야 합니다.

작업 주문 및 자재 라벨은 동일한 소스, 동일한 버전에서 가져와 실시간으로 확인되어야 합니다.

생산을 위한 모든 자재 라벨은 당일 유효 BOM에 따라 MES 시스템에 의해 자동으로 생성되어야 합니다. 역사적으로 인쇄된 라벨이나 손으로 쓴 보충 자료는 금지됩니다. 시스템은 피더가 시작되기 전에 현재 릴 코드가 작업 주문에 지정된 코드와 완전히 일치하는지 자동으로 비교합니다. 일치하지 않으면 배치 작업이 잠기고 경보가 발생합니다. 이러한 하드 차단으로 JJY 동관 공장에서는 자재 불일치율이 0.17‰에서 0.023‰로 감소했습니다.

재료 반환 작업은 초기 상태를 가역적으로 복원해야 합니다.

생산 라인이 일시적으로 중단되거나 다른 주문으로 전환되면 피더 청소, 사용하지 않은 릴 반환, 시스템 재고 수량 업데이트, 남은 수량 및 배치 번호 동시 표시 등을 포함하여 반환된 자재를 요청 당시의 원래 포장 상태로 복원해야 합니다. 이는 지연된 반환 정보로 인해 이전 배치 재료를 실수로 집어 다음 작업 주문으로 인해 발생하는 과도한 온도 드리프트 매개변수 문제를 방지합니다. 이는 자동차 등급 MLCC 및 고정밀 연산 증폭기 배치에 특히 중요합니다.