1. При времени простоя менее 2 часов паяльная паста остается в рабочем температурном диапазоне, но по краю отверстия трафарета начинает появляться небольшая сухая пленка. Перед включением питания протрите нижнюю часть трафарета безворсовой тканью, смоченной в соответствующем количестве очистителя для паяльной пасты, затем с помощью азотного пистолета продуйте под углом вдоль направления отверстия в течение более 3 секунд, затем выполните 3 отпечатка в режиме ожидания и визуально проверьте, является ли профиль нанесения припоя на контактных площадках непрерывным и равномерным; в противном случае откалибруйте давление швабры и скорость отпускания.
2. После 2–4 часов простоя вязкость паяльной пасты увеличивается примерно на 15–20 %, что приводит к снижению эффективности переноса печати. Исходно установленное давление ракеля необходимо увеличить на 0,2–0,3 кгс, а скорость печати снизить на 10 мм/с. Перед печатью первой детали вручную перемешивайте паяльную пасту в течение более 60 секунд. Направление перемешивания должно поддерживать однонаправленное вращение, чтобы избежать появления пузырьков воздуха. После перемешивания дайте постоять 1 минуту, прежде чем загружать в машину.
3. Когда время простоя превышает 4 часа и температура в цеху выше 28°C, канифольный носитель в паяльной пасте склонен к местной кристаллизации. В настоящее время оригинальную паяльную пасту нельзя использовать напрямую. Все остатки паяльной пасты на трафарете следует собрать в запечатанную банку, а вновь открытую партию заменить, подтвердив, что дата ее производства не более 6 месяцев назад. Перед загрузкой новой паяльной пасты в аппарат ее необходимо прогреть при комнатной температуре более 2 часов, при этом покровная пленка не должна рваться в процессе прогрева.
4. Натяжение трафарета ослабнет на 0,5–1,2 Н/см² из-за разницы температур во время простоя, что приведет к смещению печати на устройствах с мелким шагом. Перед включением питания необходимо использовать измеритель натяжения для измерения четырех углов и пяти центральных точек трафарета. Если в какой-либо точке сопротивление ниже 40 Н/см², трафарет необходимо повторно натянуть. После повторного натяжения необходимо сделать не менее 10 холостых отпечатков и использовать устройство SPI для сканирования и проверки того, что значение CPK больше 1,33.
5. Если на поверхности разогретой паяльной пасты появляются мельчайшие частицы или нити, это свидетельствует о расслоении флюса. В это время этот баллончик с паяльной пастой необходимо выбросить, поскольку вероятность разбрызгивания при пайке увеличится более чем в 3 раза, а уровень пустот в нижней части QFN превысит 35%. Даже если проверка SPI пройдет, надежность после оплавления не может быть гарантирована.
6. В течение первых 3 часов после первой смены после включения питания необходимо брать образцы с площадок QFP 0201 и шагом 0,4 мм на 1 печатной плате и проверять их под микроскопом каждые 15 минут, обращая особое внимание на то, представляет ли край паяльной пасты гладкую дугу. При появлении зубчатых заусенцев или смятия немедленно остановите линию, чтобы проверить, не превышает ли износ ракеля 0,08 мм и нет ли царапин на стенке отверстия трафарета.
7. Для печатной машины с азотной защитой, когда влажность в полости после простоя поднимается выше 55%, скорость окисления паяльной пасты увеличивается. В это время необходимо включить режим замены азота и проработать 8 минут перед включением питания. После того, как влажность в полости стабилизируется ниже 30% относительной влажности, вводят паяльную пасту; в противном случае угол смачивания паяного соединения первых 20 плат обычно увеличивается на 8–12°.
8. Все параметры печати паяльной пасты после простоя и перезапуска должны сохраняться отдельно как версия «RESTART» и не должны перезаписывать ежедневные производственные параметры. Потому что значение компенсации угла ракеля необходимо увеличить еще на 0,3° после простоя, чтобы компенсировать небольшую деформацию трафарета, а расстояние отпуска необходимо сократить на 0,05 мм, чтобы предотвратить прилипание.
9. Если температура окружающей среды колеблется более чем на ±3°C во время простоя, необходимо повторно измерить реологическую кривую паяльной пасты, сосредоточив внимание на том, сохраняет ли индекс утонения при сдвиге диапазон от 0,72 до 0,78. Если он ниже этого диапазона, паяльная паста не сможет вовремя восстановить свою форму после печати, что увеличит вероятность перемыкания соседних площадок на 40%.
10. Последний пункт — не предложение, а железное правило: любой первой детали после простоя, не проверенной полным SPI-тестированием, какой бы идеальной она ни выглядела визуально, запрещено поступать в процесс установки. Поскольку дефекты печати паяльной пасты будут перекрываться компонентами после размещения, а при их обнаружении только при оплавлении, стоимость доработки всей партии более чем в 7 раз превышает стоимость перехвата заранее.
