Percikan las kawat solder bukanlah anomali yang disebabkan oleh satu faktor, melainkan akibat gabungan dari pengaturan suhu besi solder yang tidak tepat, penyerapan air dan oksidasi kawat solder, aktivitas fluks yang terlalu kuat, dan teknik pengoperasian yang tidak stabil. Setelah terus-menerus melacak 12 batch perintah kerja pengerjaan ulang manual di lini produksi PCBA otomotif di Dongguan, kami menemukan bahwa frekuensi hujan rintik-rintik tertinggi terkonsentrasi pada proses penyolderan pengerjaan ulang untuk resistor 0201 di sekitar paket BGA. Ruang sempit di lokasi ini menyebabkan pembuangan panas yang lambat dan akumulasi suhu lokal yang cepat, yang semakin memperparah fenomena letusan fluks.
Kadar air yang berlebihan pada kawat solder itu sendiri merupakan penyebab utama percikan las yang tersembunyi. Terutama pada musim hujan plum ketika kelembapan bengkel mencapai 72%RH, jika kawat solder yang terbuka terkena udara selama lebih dari 4 jam tanpa ditempatkan dalam lemari nitrogen, fluks internal berbasis rosin akan menyerap kelembapan dan terurai menjadi sedikit uap air. Ketika bersentuhan dengan ujung besi solder di atas 350℃, ia langsung menguap dan mengembang, langsung menembus permukaan solder cair dan membentuk percikan partikel logam yang terlihat. Percikan ini tidak hanya mencemari komponen yang berdekatan, tetapi juga meninggalkan cacat mikropori pada akar sambungan solder. Pemeriksaan pengambilan sampel sinar-X menunjukkan bahwa rata-rata tingkat kekosongan sambungan solder tersebut mencapai 18,7%.
Kesesuaian antara suhu besi solder dan kawat solder diabaikan oleh sebagian besar lini produksi. Pengukuran sebenarnya menunjukkan bahwa waktu pembasahan kawat solder bertimbal berdiameter 0,6 mm stabil sekitar 1,8 detik pada 320℃, sementara itu turun tajam menjadi 0,9 detik ketika suhu naik menjadi 380℃. Namun, tingkat percikan melonjak dari 0,3 kejadian per 100 sambungan menjadi 2,1 kejadian per 100 sambungan. Akar penyebabnya adalah suhu tinggi menyebabkan fluks berkarbonisasi dengan hebat dan meletus sebelum bola solder menyebar sepenuhnya. Pada titik ini, bahkan menggunakan stasiun solder dengan ekstraksi asap tidak dapat menekan keluarnya partikel.
Ritme pengoperasian yang tidak terkontrol juga memperparah percikan pengelasan. Misalnya, memberi makan solder secara paksa ketika sambungan solder tidak cukup panas akan menyebabkan ujung depan kawat solder tiba-tiba meleleh dan memantul, sedangkan penambahan solder terus menerus setelah sambungan solder mengeras akan menyebabkan bola solder menumpuk dan kemudian runtuh dan pecah. Kami pernah merekam proses percikan khas dengan kamera berkecepatan tinggi di sebuah pabrik di Suzhou: interval dari besi solder yang bersentuhan dengan bantalan hingga pelepasan partikel solder hanya 0,14 detik, dengan kecepatan ejeksi awal 2,3 m/s, yang cukup untuk menembus celah antara pin QFN dengan pitch 0,15 mm.
Solusinya harus selaras dengan realitas lini produksi. Disarankan untuk menyimpan kabel solder secara seragam dalam lemari nitrogen dengan kelembapan ≤30%RH, segera menyegelnya setelah digunakan, dan mengatur suhu besi solder dalam tingkatan sesuai dengan spesifikasi kawat solder: kendalikan suhu kawat solder bebas timah 0,3 mm pada 340±5℃, dan kawat solder bertimbal 0,8 mm pada 310±5℃. Pada saat yang sama, operator diharuskan menerapkan spesifikasi tindakan"pemanasan awal dua detik + pengumpanan solder satu titik", yaitu, ujung besi solder tetap berada pada sambungan solder selama tidak kurang dari 2 detik hingga foil tembaga memanas sepenuhnya sebelum menyentuh ujung kawat solder dengan lembut, untuk menghindari gangguan mekanis yang disebabkan oleh pengumpanan solder bertekanan langsung.
