Selama penyolderan peralatan suhu tinggi, kabel dan batang solder sering kali menunjukkan cacat seperti sambungan solder dingin, pembasahan yang tidak mencukupi, dan warna hitam pasca penyolderan. Penyebab utamanya adalah titik leleh paduan yang dipilih tumpang tindih dengan suhu pengoperasian peralatan secara terus-menerus, sehingga menyebabkan peleburan kembali sambungan atau mulur termal. Solusi praktisnya adalah dengan memprioritaskan Sn96.5Ag3.0Cu0.5 (titik leleh 217°C) atau Sn95Sb5 (titik leleh 235°C) sebagai pengganti Sn63Pb37 konvensional (titik leleh 183°C). Tindakan pencegahan utamanya adalah dengan menandai kenaikan suhu maksimum yang diukur pada penutup peralatan di BOM dan memastikan jarak dari sambungan solder ke sumber panas lebih besar dari 8mm.

Setelah reflow, mikropori padat muncul di permukaan sambungan solder, dan nilai uji dorong 30% lebih rendah dari standar. Gejalanya menunjukkan bahwa pembawa fluks menguap terlalu cepat pada suhu tinggi dan lapisan senyawa intermetalik (IMC) menebal secara tidak normal. Penyebabnya adalah fluks berbahan dasar damar pada kawat dan batang solder memiliki titik lunak di bawah 150°C dan tidak memiliki zat penstabil tahan panas. Solusi praktisnya adalah beralih ke kawat solder kelas ROL0 yang mengandung sistem senyawa rosin terhidrogenasi + asam sebacic + benzotriazol, sekaligus menyesuaikan konsentrasi perlindungan nitrogen dari 500ppm menjadi 100ppm. Tindakan pencegahan utamanya adalah dengan melakukan uji stabilitas termal 260°C/10s pada setiap batch yang masuk untuk mengamati apakah permukaan kawat solder melepuh atau berceceran fluks.

Selama penyolderan gelombang, permukaan ujung batang solder sering kali membentuk sampah, gelombang solder tidak stabil, dan tarikan solder yang parah, disertai fluktuasi kontrol suhu dalam wadah solder melebihi ±3°C. Penyebabnya adalah batang solder perak rendah mengalami percepatan pengendapan fase Sn dan perubahan viskositas mendadak selama pengoperasian jangka panjang di atas 270°C. Solusi praktisnya adalah menghentikan batang solder Sn99.3Cu0.7 dan beralih ke batang solder paduan mikro komposit Sn95.5Ag4.0Cu0.5+0.05Ni, sekaligus mengunci suhu pengoperasian aktual wadah solder pada 265±1°C. Tindakan pencegahan utama adalah mengukur berat jenis solder cair dalam bak mandi setiap minggu; bila nilai terukur turun di bawah 6,85g/cm³, segera lakukan penggantian bahan baru sebesar 10%.

Saat memperbaiki pin sensor suhu tinggi, bantalan terkelupas dan foil tembaga terangkat setelah pengerjaan ulang berulang kali, dengan gejala yang muncul pada awal siklus pemanasan ketiga. Penyebabnya adalah kabel solder biasa mengalami pertumbuhan fasa Cu6Sn5 yang berlebihan setelah ditahan pada suhu 200°C selama lebih dari 45 detik, sehingga menembus masker solder. Solusi praktisnya adalah beralih ke kawat solder Sn96.5Ag3.0Cu0.5Ge0.1 yang mengandung 0,1% Ge, dan menggunakan pistol udara panas pulsa yang disetel ke benturan tunggal 320°C/2,5 detik selama penyolderan. Tindakan pencegahan utama adalah memastikan kenaikan suhu lokal di bagian belakang PCB dengan pencitraan termal inframerah sebelum diperbaiki; jika melebihi 110°C, lembaran tembaga pembuangan panas harus dipasang untuk isolasi.

Ketegangan pembayaran mesin penggulung kawat solder berfluktuasi, menyebabkan kemacetan pengumpanan kawat otomatis dan seringnya putusnya kawat, dengan gejala terkonsentrasi setelah 2 jam pengoperasian terus-menerus. Penyebabnya adalah butiran kawat solder mengalami rekristalisasi dan pelunakan setelah disimpan di bengkel bersuhu tinggi (>35°C) selama lebih dari 4 jam. Solusi praktisnya adalah dengan mengontrol suhu penyimpanan kabel dan batang solder dengan suhu konstan pada 20±2°C dan kelembapan relatif pada 45±5%RH, dan mengukur gaya tarik pada kecepatan 150mm/menit dengan pengukur tegangan sebelum menggunakannya untuk memastikan gaya tersebut dipertahankan dalam kisaran 180–220gf. Tindakan pencegahan utamanya adalah paket kawat solder yang dibuka harus habis dalam waktu 48 jam, dan bagian yang tidak terpakai setelah waktu tersebut tidak boleh dicampur ke dalam batch baru.

Setelah 72 jam penuaan bertenaga, sambungan solder menunjukkan retakan melingkar disertai fluktuasi resistansi, dan retakan mikro yang memanjang di sepanjang batas IMC terlihat di bawah mikroskop. Penyebabnya adalah kandungan Bi yang berlebihan (>0,05%) pada kawat solder menyebabkan segregasi fase rapuh suhu rendah. Solusi praktisnya adalah dengan mewajibkan pemasok untuk memberikan laporan pengujian ICP-MS untuk setiap batch, dengan fokus pada verifikasi apakah kandungan total pengotor Bi, Zn, dan Al di bawah 0,12%. Tindakan pencegahan utama adalah menambahkan tes DSC (kalorimetri pemindaian diferensial) selama pemeriksaan masuk untuk memastikan bahwa lebar rentang leleh tidak melebihi 1,8°C.