La colocación a doble cara debe distinguir estrictamente entre el lado primario y el secundario. Por lo general, los dispositivos sensibles a la temperatura, los paquetes QFP grandes y los BGA con almohadillas térmicas expuestas se organizan en el lado A para completarse en un solo paso de reflujo, mientras que el lado B se concentra con resistencias y condensadores 0402/0201, transistores SOT-23 y paquetes SOIC de paso fino. Este enfoque no solo reduce la probabilidad de falla térmica secundaria en el lado A, sino que también facilita el control del asentamiento de la pasta de soldadura durante la impresión en el lado B. Las mediciones de nuestra línea de producción muestran que cuando el lado B usa una plantilla cortada con láser de 0,12 mm con una relación de apertura de 1:1,05, un ángulo de la espátula de 60°, una velocidad de impresión de 45 mm/s y una presión de la espátula fijada en 2,8 kg, el coeficiente de variación del volumen de la pasta de soldadura (Valor CV) se puede mantener establemente dentro del 8,3%, mucho mejor que el límite superior del 15% requerido por IPC-7527.

La contradicción central del reflujo secundario radica en la acumulación de fatiga térmica de las uniones de soldadura existentes en el lado A durante el reflujo del lado B. Especialmente cuando el lado A tiene MLCC de paquete 0603 o menos, la capa de metalización de sus terminales de soldadura, en condiciones en las que la segunda temperatura máxima alcanza los 235 ℃ ± 2 ℃ y el tiempo por encima del líquido se mantiene durante 65 a 75 segundos, tiene una tasa de crecimiento de la capa IMC 1,7 veces más rápida que la de un reflujo único, lo que lleva a un aumento de 3,2 veces en la tasa de detección de microfisuras después del ciclo térmico. Por lo tanto, exigimos que el perfil de reflujo del lado B incluya una sección de aumento lento en la región por encima de 217 ℃, estableciendo la velocidad de calentamiento en 0,8 ℃/s en lugar de los 1,2 ℃/s convencionales, mientras se reduce la temperatura final de la zona de absorción a 150 ℃ en lugar de 160 ℃, para mitigar el incremento de tensión térmica en las uniones de soldadura del lado A.

Durante la operación, la frecuencia de limpieza del fondo de la plantilla y el tiempo de calentamiento de la pasta de soldadura deben monitorearse simultáneamente. Antes de cada impresión, las aberturas se deben limpiar con un paño sin pelusa humedecido con etanol con una concentración del 99,8 % y se debe realizar una limpieza de plantilla completamente automática después de imprimir 12 PCB. La pasta de soldadura debe sacarse del refrigerador y dejarse calentar en un ambiente de 22 ℃ ± 3 ℃ durante 4 horas antes de cargarla en la máquina; de lo contrario, es fácil que se produzca una mala liberación o que los bordes se deshilachen. Una vez nos saltamos el proceso de calentamiento y cargamos la pasta directamente, lo que provocó que la tasa de destrucción de las resistencias 0201 en un lote se disparara Al 12,6%. Las nuevas pruebas revelaron que la viscosidad de la soldadura en pasta aumentó en un 23 % a bajas temperaturas y el índice tixotrópico disminuyó en 0,18, lo que afectó directamente la consistencia de la liberación.

La resolución de problemas de anomalías debe realizar una inferencia inversa de los nodos de la cadena de procesos a partir de los síntomas. Por ejemplo, si las bolas de soldadura del lado B se concentran alrededor de los dispositivos QFN, es muy probable que la apertura de la plantilla esté desplazada de la almohadilla en más de 0,035 mm, o que la PCB se haya dejado durante más de 45 minutos después de la impresión sin colocarla. Si se producen grietas periódicas en los MLCC del lado A, verifique inmediatamente si la temperatura real de la zona 3 en el horno de reflujo del lado B se ha desviado en más de ±1,5 ℃, ya que esta zona corresponde a la etapa inicial de refundición de la junta de soldadura; Incluso una desviación de 0,7 ℃ puede extender el tiempo por encima del líquido en 8,4 segundos. Otro lote de uniones de soldadura en frío se produjo en las resistencias Side B 0402, que en última instancia se remontan a un nivel de vacío de la boquilla de recogida y colocación que descendió a –78 kPa (requisito estándar ≥ –90 kPa), lo que provocó un microdesplazamiento durante la colocación de los componentes, con el terminal de soldadura cubriendo solo el 62 % de la almohadilla, muy por debajo de la tasa de cobertura mínima del 75 % especificada por IPC-A-610G.

Todos los consejos prácticos provienen de los problemas del cambio de línea. Por ejemplo, antes de imprimir la cara B, se debe comprobar la tensión de la plantilla del primer artículo bajo un microscopio de 200x; si está por debajo de 38 N/cm, se debe reemplazar incluso si no se ve ninguna deformación a simple vista; de lo contrario, la desviación estándar del espesor de la pasta de soldadura se expandirá a ±4,1 μm después de que se produzcan 200 placas consecutivas. Además, toda la soldadura en pasta utilizada en el lado B debe estar etiquetada con el tiempo de apertura y limitarse a un período de uso de 72 horas; después de la expiración, la actividad del flujo disminuye, lo que hace que el ángulo de humectación aumente en 11°. In En una prueba comparativa, encontramos que la soldadura en pasta abierta durante 96 horas tuvo una reducción promedio de 28 μm en la altura de ascenso en las almohadillas térmicas expuestas QFN. Además, se recomienda establecer uniformemente la velocidad del flujo de aire de la zona de enfriamiento del horno de reflujo del lado B en 1,4 m/s; una velocidad demasiado alta causará deformación del cable QFP, mientras que una velocidad demasiado baja empeorará la tasa de vacíos del fondo BGA del 12 % Al 29 %.