Vị trí hai mặt phải phân Biệt rõ ràng mặt chính và mặt phụ. Thông thường, các thiết bị nhạy cảm với nhiệt độ, gói QFP lớn và BGA có miếng đệm nhiệt lộ ra được bố trí ở Bên A để hoàn thành trong một lần chỉnh lại dòng, trong khi Bên B tập trung với các điện trở và tụ điện 0402/0201, bóng bán dẫn SOT-23 và các gói SOIC cường độ cao. Cách tiếp cận này không chỉ làm giảm khả năng hỏng nhiệt thứ cấp ở Mặt A mà còn tạo điều kiện kiểm soát độ sụt của chất hàn trong khi In ở Mặt B. Các phép đo trên dây chuyền sản xuất của chúng tôi cho thấy rằng khi Bên B sử dụng giấy nến cắt bằng laze 0,12mm với tỷ lệ khẩu độ 1:1,05, góc vắt 60°, tốc độ In 45mm/s và áp suất dao ép đặt ở mức 2,8kg, thì hệ số Biến thiên thể tích kem hàn (giá trị CV) có thể được duy trì ổn định trong khoảng 8,3%, tốt hơn nhiều so với giới hạn trên 15% mà IPC-7527 yêu cầu.
Mâu thuẫn cốt lõi của phản ứng nóng chảy thứ cấp nằm ở sự tích tụ mỏi nhiệt của các mối hàn hiện có ở Bên A trong quá trình nóng chảy lại Bên B. Đặc Biệt là khi Bên A có gói MLCC 0603 hoặc nhỏ hơn, lớp kim loại hóa của các đầu cực hàn của chúng, trong điều kiện nhiệt độ đỉnh thứ hai đạt tới 235oC±2oC và thời gian trên chất lỏng được duy trì trong 65–75 giây, có tốc độ tăng trưởng lớp IMC nhanh hơn 1,7 lần so với một lần phản xạ lại, dẫn đến tốc độ phát hiện các vết nứt vi mô sau chu kỳ nhiệt tăng 3,2 lần. Do đó, chúng tôi yêu cầu cấu hình chỉnh lại dòng bên B phải bao gồm phần tăng tốc chậm ở vùng trên 217oC, đặt tốc độ gia nhiệt thành 0,8oC/s thay vì 1,2oC/s thông thường, đồng thời giảm nhiệt độ Cuối vùng ngâm xuống 150oC thay vì 160oC, để giảm thiểu mức tăng ứng suất nhiệt trên các mối hàn Bên A.
Trong quá trình vận hành, tần suất làm sạch đáy stencil và thời gian làm nóng miếng dán hàn phải được theo dõi đồng thời. Trước mỗi lần In, các khe phải được lau bằng vải không có xơ được làm ẩm bằng etanol nồng độ 99,8% và phải thực hiện làm sạch giấy nến hoàn toàn tự động sau mỗi 12 PCB được In. Miếng dán hàn phải được lấy ra khỏi tủ lạnh và để ấm lên trong môi trường 22oC ± 3oC trong 4 giờ trước khi nạp vào máy; nếu không thì có thể dễ dàng xảy ra hiện tượng nhả kém hoặc dây mép bị đứt. Chúng tôi đã từng bỏ qua quá trình khởi động và nạp trực tiếp miếng dán, khiến tỷ lệ gây choáng của các điện trở 0201 trong một lô tăng vọt lên 12,6%. Thử nghiệm lại cho thấy độ nhớt của kem hàn tăng 23% ở nhiệt độ thấp và chỉ số thixotropic giảm 0,18, ảnh hưởng trực tiếp đến tính nhất quán của quá trình giải phóng.
Xử lý sự cố bất thường sẽ suy ra ngược các nút chuỗi quy trình từ các triệu chứng. Ví dụ: nếu các bóng hàn Bên B tập trung xung quanh các thiết bị QFN, rất có thể khẩu độ stencil bị lệch so với miếng đệm hơn 0,035 mm hoặc PCB bị để lại hơn 45 phút sau khi In mà không được đặt. Nếu vết nứt định kỳ xảy ra ở MLCC Bên A, hãy kiểm tra ngay xem nhiệt độ thực tế của Vùng 3 trong lò phản xạ nhiệt Bên B có chênh lệch hơn ±1,5oC hay không, vì vùng này tương ứng với giai đoạn đầu của quá trình nóng chảy lại mối hàn; thậm chí độ lệch 0,7oC có thể kéo dài thời gian trên chất lỏng thêm 8,4 giây. Một loạt mối hàn nguội khác xảy ra trên điện trở Side B 0402, Cuối cùng bắt nguồn từ mức độ chân không của vòi chọn và đặt giảm xuống –78kPa (yêu cầu tiêu chuẩn ≥–90kPa), gây ra sự dịch chuyển vi mô trong quá trình đặt thành phần, với đầu cực hàn chỉ bao phủ 62% miếng đệm, thấp hơn nhiều so với tỷ lệ bao phủ tối thiểu 75% do IPC-A-610G chỉ định.
Những lời khuyên thiết thực đều đến từ những cạm bẫy khi chuyển đổi dòng. Ví dụ: trước khi In Mặt B, độ căng của khuôn tô đầu tiên phải được kiểm tra tại chỗ dưới kính hiển vi 200x; nếu dưới 38N / cm thì phải thay thế ngay cả khi không nhìn thấy Biến dạng bằng mắt thường, nếu không độ lệch chuẩn độ dày miếng dán hàn sẽ mở rộng đến ± 4,1μm sau khi sản xuất 200 bảng liên tiếp. Ngoài ra, tất cả kem hàn được sử dụng ở Bên B phải được dán nhãn thời gian mở và giới hạn trong thời hạn sử dụng 72 giờ; sau khi thở ra, hoạt độ từ thông giảm đi, khiến góc làm ướt tăng thêm 11°. In trong một thử nghiệm so sánh, chúng tôi nhận thấy rằng miếng dán hàn được mở trong 96 giờ đã giảm trung bình 28μm độ cao leo lên trên các tấm tản nhiệt tiếp xúc với QFN. Ngoài ra, nên cài đặt thống nhất tốc độ luồng không khí ở vùng làm mát của lò phản xạ bên B ở mức 1,4m/s; tốc độ quá cao sẽ gây ra cong vênh chì QFP, trong khi tốc độ quá thấp sẽ làm giảm tỷ lệ khoảng trống đáy BGA từ 12% xuống 29%.
