선폭 0.12mm/피치 0.12mm의 FPC 솔더링 생산 라인 처리 중에 브리징 단락의 80% 이상이 IC 패드의 첫 번째와 마지막 두 열에서 발생한다는 사실을 발견했습니다. 근본 원인은 비정상적인 리플로우 온도 프로파일이 아니라 오히려 스텐실 릴리스 순간의 솔더 페이스트의 미세 붕괴와 FPC 기판의 큰 열팽창 계수가 결합되어 가열 후 패드 위치에서 ±8μm 드리프트를 유발하고 실제로 원래 설계된 안전 마진을 12μm에서 4μm 미만으로 압축하는 것입니다. JJYSN100C 시리즈 솔더 페이스트의 점도 감소 기울기가 0.35Pa·s/s보다 높으면 25℃ 환경에서 4시간 이상 보관하면 인쇄성이 크게 저하됩니다. 이 시점에서 스텐실 장력이 표준을 충족하더라도 솔더 페이스트는 여전히 스퀴지 스트로크 끝에서 끌림을 나타내며 인접한 패드 사이의 틈으로 압착됩니다.
FPC 패드의 구리 두께는 일반적으로 12μm에 불과하므로 스텐실 개구부는 직선 벽 디자인보다는 사다리꼴 에칭을 사용해야 합니다. 개구부 측벽이 수직인 경우 솔더 페이스트 바닥과 패드 사이의 접촉 영역이 너무 작고 리플로우 중 표면 장력으로 인해 솔더를 효과적으로 끌어당겨 볼로 수축할 수 없습니다. 대신, 모세관 작용을 통해 용융된 솔더 페이스트가 구리 표면을 따라 인접한 라인으로 올라가도록 촉진합니다. 우리의 테스트에 따르면 개구부가 3°의 테이퍼 각도에서 0.08mm/0.06mm로 상단이 더 넓고 하단이 더 좁게 제어될 때 브리징 비율이 3.7%에서 0.9%로 떨어지는 것으로 나타났습니다. 스퀴지 각도는 기존의 60° 대신 58°로 설정되어 스퀴지 가장자리가 스텐실 표면에 보다 균일한 전단력을 적용하고 메시 가장자리에 솔더 페이스트가 쌓이는 것을 방지할 수 있습니다. 한편, 인쇄 속도는 35mm/s 미만으로 유지되어야 합니다. 그렇지 않으면 솔더 페이스트가 메시 구멍을 채우기 전에 강제로 벗겨져 국부적인 솔더 결핍과 주변 튀는 현상이 공존하게 됩니다.
JJY 솔더 페이스트의 플럭스 활성 수준은 FPC 표면 처리 방법(침지 금 보드의 경우 RMA 유형, OSP 보드의 경우 무세척 유형)과 엄격하게 일치해야 합니다. 이들을 혼합하면 리플로우 후 잔여물이 수분을 흡수하고 인접한 패드 사이에 이온 이동 경로를 형성하게 되며 이러한 단락은 종종 72시간의 에이징 테스트 후에만 나타납니다. 각 라인이 변경되기 전에 XRF를 사용하여 솔더 페이스트의 은 함량이 여전히 96.5±0.2wt%로 유지되는지 여부를 감지해야 합니다. 은 원소 휘발이 0.3%를 초과한 후에는 녹는점이 12℃ 상승하여 실제 젖음 시간이 0.8초 단축되는 반면 최고 온도는 235℃에 도달하기 때문입니다. 솔더는 수축이 완료되기 전에 냉각 영역에 들어가 브리징 형태로 응고됩니다.
브리징의 최종 검사 차단을 위해 AOI에 의존하지 않지만 대신 스텐실 청소 직후 100x 현미경을 사용하여 3개의 메쉬 구멍의 잔류 접착제 적용률을 샘플링하고 검사합니다. 어느 하나라도 15%를 초과하면 재세척을 위해 기계를 정지해야 합니다. 잔류 유기물이 솔더 페이스트의 습윤 각도를 변경하여 120°에서 펼쳐져야 하는 솔더를 95°로 퍼지게 하기 때문입니다. 이러한 각도 변화는 0.05mm 솔더 페이스트 가장자리가 패드 경계를 가로지르는 데 충분합니다. FPC 배치 정확도는 ±0.03mm 이내로 제어되어야 합니다. 그렇지 않으면 배치 기계 노즐이 아래로 누를 때 생성되는 0.02mm 기판 변형이 패드 오정렬을 직접 유발합니다. 이 시점에서 솔더 페이스트 인쇄가 완전히 정확하더라도 위치 편차로 인해 리플로우 중에 브리징이 계속 발생합니다.
