เมื่อความผิดปกติ เช่น กระแสรั่วไหลในการทดสอบ ICT การติดของรีเลย์ หรือการกัดกร่อนภายใต้การเคลือบคอนฟอร์มัลเกิดขึ้นติดต่อกันในสายการผลิต สิ่งแรกที่เราควรสงสัยคือการปนเปื้อนของไอออนิกหลังจากการรีโฟลว์ของสารบัดกรีนั้นเกินมาตรฐานหรือไม่ ปัญหาดังกล่าวมักไม่ได้เกิดจากกระบวนการทำความสะอาดที่ไม่เพียงพอ แต่เกิดจากการประสานที่มีปริมาณฮาโลเจนสูงเกินไป ระบบขัดสนที่ไม่บริสุทธิ์ หรือสารตกค้างจากสารกระตุ้นที่ไม่ระเหย In กรณีเช่นนี้ เพียงเพิ่มความเข้มข้นในการทำความสะอาดไม่เพียงแต่ทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น แต่ยังอาจสร้างความเสียหายให้กับแผ่นปรับระยะพิทช์และพื้นผิว OSP อีกด้วย

แม้ว่าครีมบัดกรีแบบไม่ต้องทำความสะอาดได้รับการออกแบบมาเพื่อให้ไม่ต้องทำความสะอาด แต่ก็ไม่ได้ปราศจากสารตกค้างอย่างสมบูรณ์ ระดับการปนเปื้อนของไอออนิกขึ้นอยู่กับชนิดของกรดอินทรีย์ในตัวพาฟลักซ์ อัตราส่วนของตัวกระตุ้นฮาโลเจน และการกระจายจุดเดือดของตัวทำละลาย ตัวอย่างเช่น สารบัดกรีแบบไม่ต้องทำความสะอาดที่ใช้กรดซีบาซิกแทนคลอไรด์เป็นตัวกระตุ้นสามารถควบคุมคลอไรด์ไอออนที่ตกค้างต่ำกว่า 0.2μg/cm2 ได้อย่างเสถียรหลังจากการรีโฟลว์ที่ 235°C ในขณะที่สารบัดกรีราคาถูกบางชนิดใช้ระบบเกลือเอมีน แม้ว่าจะติดฉลากว่าไม่ทำความสะอาด แต่ก็วัดระดับโซเดียมไอออนได้สูงถึง 1.8μg/cm2 ซึ่งเกินข้อกำหนดขีดจำกัดของ ≤0.5μg/cm2 สำหรับครีมบัดกรีเกรด Class L0 ที่ระบุใน IPC-J-STD-004B

การตรวจสอบการบัดกรีไม่สามารถพึ่งพารายงานโรงงานของซัพพลายเออร์เพียงอย่างเดียว จะต้องสร้างกลไกการทดสอบวัสดุที่เข้ามาใหม่ ไอออนโครมาโตกราฟีจะต้องใช้เพื่อทำการวิเคราะห์เชิงปริมาณของไอออนสี่ชนิด ได้แก่ คลอไรด์ โบรไมด์ โซเดียม และโพแทสเซียม สำหรับสารบัดกรีแต่ละชุดตามวิธีมาตรฐาน IPC-TM-650 2.3.25 โดยจะต้องรวมกับการทดสอบ SIR เพื่อยืนยันความเสี่ยงในการอพยพย้ายถิ่นของเคมีไฟฟ้าในระยะยาว โดยเฉพาะ In สารบัดกรีที่ทำงานนานกว่า 1,000 ชั่วโมงในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงและมีความชื้นสูงโดยไม่มีการเปลี่ยนแปลงกระแสไฟรั่วกะทันหัน มีสิทธิ์สำหรับการผลิตจำนวนมาก

ครั้งหนึ่งเราพบรอยประสานสีดำและจุดสีขาวของรอยต่อประสานซ้ำๆ บนบรรจุภัณฑ์ CSP ขนาด 0.3 มม. ที่มีสารบัดกรียี่ห้อหนึ่ง การถอดแยกชิ้นส่วนพบว่าบริเวณที่มีไอออนอุดมด้วยส่วนผสมของผลิตภัณฑ์จากการสลายตัวด้วยความร้อนของขัดสนและขี้โลหะบัดกรี หลังจากเปลี่ยนมาใช้สารบัดกรีแบบไม่ต้องทำความสะอาดที่มีส่วนผสมหลักเป็นโรซินเติมไฮโดรเจนซึ่งมีการกระจายน้ำหนักโมเลกุลที่แคบลง ไอออนิกที่ตกค้างภายใต้โปรไฟล์การรีโฟลว์เดียวกันก็ลดลง 62% และอัตราการเตือนที่ผิดพลาดของ AOI ก็ลดลง 37% เช่นกัน สิ่งนี้บ่งชี้ว่าการเลือกวางบัดกรีต้องตรงกับขนาดบรรจุภัณฑ์เฉพาะ วิธีการรักษาพื้นผิว PCB และหน้าต่างอุณหภูมิสูงสุดของการรีโฟลว์

วิธีที่ตรงที่สุดในการพิจารณาว่าสารบัดกรีเหมาะสำหรับกระบวนการปัจจุบันที่ไซต์งานหรือไม่คือทำการทดสอบเปรียบเทียบการพิมพ์ภายใต้ช่องลายฉลุ ความดันของไม้กวาดหุ้มยาง และความเร็วเดียวกัน จากนั้นจึงคัดกรองความเข้มข้นของไอออนของพื้นผิวหลังการบัดกรีอย่างรวดเร็วโดยใช้วิธีการต้านทาน หากค่าที่วัดได้ของสารบัดกรีบางชนิดในสถานะที่ไม่สะอาดอย่างต่อเนื่องเกิน 0.7μg/cm2 แม้ว่าจะอ้างว่าเป็นไปตามเกรด J-STD-004B L0 ก็ควรระงับการใช้งานทันที และตรวจสอบข้อมูลการตรวจสอบแบทช์ดั้งเดิม เนื่องจากความผันผวนของอุณหภูมิและความชื้นในการเก็บรักษาสารบัดกรี การเบี่ยงเบนของเวลาในการกวน และปริมาณออกซิเจนในบรรยากาศการไหลซ้ำบนสายการผลิตจริงจะขยายความเสี่ยงของการตกค้างของไอออนิกได้อย่างมาก