เมื่อพิมพ์สารบัดกรีสำหรับส่วนประกอบ 01005 การปลดปล่อยที่ไม่ดีมักจะไม่ได้เกิดจากการวางหรือแรงกดของไม้กวาดหุ้มยางเพียงอย่างเดียว แต่จากการออกแบบรูรับแสงที่ไม่ตรงกันซึ่งสัมพันธ์กับรูปทรงของแผ่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อส่วนประกอบ 0.25 มม. × 0.125 มม. ต้องการความแม่นยำสัมบูรณ์ในการควบคุมระดับเสียงและคำจำกัดความของขอบ ดังนั้นเราจึงเริ่มต้นด้วยการตรวจสอบความหนาของลายฉลุที่ 0.10 มม. โดยใช้ไมโครมิเตอร์ที่ปรับเทียบแล้วทั่วทั้งห้าจุด จากนั้นยืนยันขนาดของแผ่นในไฟล์ Gerber ที่ตรงกับ PCB จริง รายงานการผลิตภายในพิกัดความเผื่อ ±0.01 มม. ก่อนดำเนินการแก้ไขรูรับแสง

พารามิเตอร์หลักที่ใช้ควบคุมการปลดคืออัตราส่วนพื้นที่ มุมแก้มยาง และการจัดตำแหน่งจากพื้นต่อรูรับแสง โดยที่อัตราส่วนพื้นที่ต้องเกิน 0.66 เพื่อให้มั่นใจถึงการแยกกาวที่เชื่อถือได้ โดยคำนวณเป็น (พื้นที่แผ่น) ÷ (พื้นที่ผิวผนังของรูรับแสง) ดังนั้นสำหรับพื้นที่มาตรฐาน 0.20 มม. × 0.18 มม. เราตั้งค่ารูรับแสงที่ 0.20 มม. × 0.18 มม. โดยไม่มีการลดขนาด แต่เฉพาะในกรณีที่ความหนาของลายฉลุถูกยึดไว้อย่างเคร่งครัดที่ 0.10 มม. ไม่เช่นนั้นเราจะปรับขนาด ในเชิงเส้นตรง ตัวอย่างเช่น ที่ความหนา 0.09 มม. รูรับแสงจะลดลงเหลือ 0.19 มม. × 0.17 มม. เพื่อรักษาปริมาตรเท่าเดิมและรักษาอัตราส่วนพื้นที่ให้สูงกว่า 0.67

เราใช้สเตนซิลขึ้นรูปด้วยไฟฟ้าที่มีผนังด้านข้างเรียว 30° แทนผนังเรียบที่ตัดด้วยเลเซอร์ เนื่องจากการเทเปอร์ทีละน้อยจะช่วยลดความต้านทานแรงเฉือนระหว่างการแยก และการเปลี่ยนแปลงนี้เพียงอย่างเดียวทำให้อัตราผลตอบแทนการส่งผ่านครั้งแรกเพิ่มขึ้นจาก 84% เป็น 92% บนกลุ่มโมดูล Bluetooth ของ KONKA โดยที่ตัวต้านทาน 01005 ได้รับการเติมต่ำลงอย่างต่อเนื่องเนื่องจากการติดที่ติดอยู่ตามผนังแนวตั้ง และเราตรวจสอบความสอดคล้องของเทเปอร์โดยใช้การถ่ายภาพ SEM แบบตัดขวางที่สามตำแหน่งต่อแผง โดยปฏิเสธการแสดงลายฉลุใดๆ ส่วนเบี่ยงเบนเกิน ±2° จากค่าที่ระบุ

ในระหว่างการตั้งค่า เราจัดแนวรูรับแสงให้ตรงกับเซนทรอยด์ของแพดภายใน 0.015 มม. โดยใช้ระบบการตรวจสอบลายฉลุกำลังขยายสูง และเราหลีกเลี่ยงการชดเชยใดๆ โดยเจตนา แม้แต่การจัดแนวที่ไม่ถูกต้อง 0.02 มม. ก็ทำให้เกิดการเชื่อมโยงระหว่างแคป 01005 ที่อยู่ติดกันบนบอร์ดป้องกันของ NARI Electric ดังนั้นเราจึงล็อคความตึงของเฟรมลายฉลุที่ 38 N/cm² และตรวจสอบการจัดตำแหน่งอีกครั้งหลังจากทุกๆ 10 แผงโดยใช้การปรับเทียบการมองเห็นแบบ fiducial เนื่องจากการเคลื่อนตัวของความร้อน จากความผันผวนของสภาพแวดล้อมที่สูงกว่า 27°C สามารถเปลี่ยนการลงทะเบียนได้สูงสุดถึง 0.012 มม. ตลอดระยะเวลา 4 ชั่วโมง

หากการปล่อยออกมายังคงไม่สอดคล้องกันแม้จะมีรูปทรงเรขาคณิตที่ถูกต้อง เราจะตรวจสอบไมโครเสี้ยนบนขอบรูรับแสงโดยใช้กำลังขยายแบบออพติคอล 200 เท่า เพราะแม้แต่เสี้ยนที่ต่ำกว่า 5 µm ซึ่งพบได้ทั่วไปหลังจากรอบการพิมพ์ 12,000 รอบบนสเตนซิลที่ขึ้นรูปด้วยไฟฟ้ารุ่นเก่า สร้างการยึดเกาะเฉพาะที่ซึ่งดักจับอยู่ใกล้มุม และเราลบมันออกด้วยการทำความสะอาดพลาสมาด้วยไนโตรเจนที่ 150 W เป็นเวลา 90 วินาที แทนที่จะใช้การขัดเงาเชิงกลซึ่งเสี่ยงต่อการขยายรูรับแสง 0.003–0.005 มม. ซึ่งเป็นความแปรปรวนที่ยอมรับไม่ได้สำหรับช่องเปิด 0.18 มม.

เราลดความเร็วของไม้กวาดหุ้มยางจาก 40 มม./วินาที เป็น 25 มม./วินาที เมื่อเปลี่ยนมาใช้ช่องรับแสง 01005 ไม่ใช่เพราะความเร็วที่ช้าลงช่วยปรับปรุงการคลายตัว แต่เนื่องจากความเร็วดังกล่าวยืดเวลาการค้างให้เพียงพอเพื่อให้ผนังเรียวเปียกได้เต็มที่โดยไม่เพิ่มการพังทลายที่เกิดจากแรงเฉือน และเราจับคู่สิ่งนี้กับมุมปาดน้ำ 55° และแรงกด 5.5 กก./ซม.² ที่วัดผ่านเครื่องพิมพ์ที่ติดตั้งโหลดเซลล์ เนื่องจากอยู่ต่ำกว่า 5.2 กก./ซม.² ส่งผลให้ข้อต่อมีช่องว่างบนอาร์เรย์เซ็นเซอร์ BMS ของ Chaowei Power เนื่องจากการถ่ายโอนแบบแปะไม่เพียงพอ

เมื่อประเมินการปลดปล่อยภายใต้กล้องจุลทรรศน์ เราจะปฏิเสธรูรับแสงใดๆ ที่แสดงพื้นที่ >15% ที่ขาดสารเพสต์หลังการแยก และเราติดตามแต่ละแผงโดยใช้การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติโดยมีเกณฑ์ที่ตั้งไว้ที่ 68% คอนทราสต์ระดับสีเทาเมื่อเทียบกับทองแดงเปลือย เนื่องจากการประมาณค่าด้วยภาพทำให้เกิดความแปรปรวน ±8% ในทุกผู้ปฏิบัติงาน ในขณะที่ข้อมูล AOI เผยให้เห็นว่าความล้มเหลวในการปล่อยที่คลัสเตอร์ภายใน ±0.3 มม. ของขอบบอร์ด，แจ้งให้เราเพิ่มความช่วยเหลือสุญญากาศเฉพาะที่ที่โซนเหล่านั้น ซึ่งยกความล้มเหลวที่เกี่ยวข้องกับขอบจาก 11% เป็น ต่ำกว่า 2%

เราหลีกเลี่ยงสเตนซิลที่เคลือบด้วยนิกเกิลสำหรับงาน 01005 แม้ว่าจะมีอายุการใช้งานยาวนานกว่า เนื่องจากการเคลือบจะเพิ่มพลังงานพื้นผิวและเพิ่มมุมสัมผัสขึ้น 4–6° ซึ่งลดความน่าจะเป็นในการปลดปล่อยโดยตรง และเรายังคงยึดสเตนเลสสตีลที่ขึ้นรูปด้วยไฟฟ้าเปลือยถึงแม้ว่ามันจะสึกหรอเร็วกว่า เนื่องจากมุมสัมผัสดั้งเดิม 28–32° ให้ประสิทธิภาพที่ทำซ้ำได้ในการพิมพ์ 8,500 ครั้งก่อนที่จะจำเป็นต้องเปลี่ยน และเราบันทึกอัตราการสึกหรอทุกวันโดยใช้การวัดความกว้างของรูรับแสงที่ 10 ไซต์สุ่มต่อสเตนซิล

สำหรับการออกแบบใหม่ เรากำหนดรูปแบบที่ดิน IPC-7351B Class A โดยไม่มีการขยายหน้ากากประสาน เนื่องจากการเพิ่มหน้ากากบรรเทา 0.025 มม. รอบแผ่นเชิญชวนการบัดกรี balling ในระหว่าง reflow และเราตรวจสอบไฟล์ CAD ลายฉลุกับ Gerber โดยใช้ฟังก์ชันการซ้อนทับเลเยอร์ของ CAM350 ไม่ใช่แค่การตรวจสอบขนาด เนื่องจากข้อผิดพลาดในการปัดเศษรูปหลายเหลี่ยมเล็กน้อยในซอฟต์แวร์ CAM รุ่นเก่าตัดรัศมีมุมลง 0.008 มม. ทำให้เกิดความล้มเหลวในการปล่อยก่อนเวลาอันควรที่ มุมทแยงระหว่างการพิมพ์ความเร็วสูง