เราเริ่มการพิมพ์ลายฉลุโดยการตรวจสอบสภาพแวดล้อมก่อน เนื่องจากความชื้นโดยรอบที่อยู่นอกช่วง 40–60% RH ทำให้เกิดการแห้งแบบครีมหรือมีความเหนียวมากเกินไป และอุณหภูมิห้องจะต้องอยู่ระหว่าง 22–26°C เพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงความหนืดที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อความสม่ำเสมอในการเติมตลอดช่องขนาด 0.25 มม. สำหรับชิป 0201 หรือ 0.15 มม. สำหรับ 01005 ดังนั้นเราจึงบันทึกการอ่านทุกๆ สองชั่วโมงโดยใช้ไฮโกรมิเตอร์ที่ปรับเทียบแล้วเสมอ วางไว้ใกล้กับโซนด้านหน้าและด้านหลังของเครื่องพิมพ์
การเลือกลายฉลุเป็นไปตามกฎมิติที่เข้มงวด: ลายฉลุสแตนเลสที่ตัดด้วยเลเซอร์ต้องมีความหนา 0.12 มม. สำหรับ QFP ระดับละเอียดที่มีระยะพิทช์ 0.4 มม. และ 0.10 มม. สำหรับ micro-BGA ที่ต้องใช้ระยะพิทช์ 0.3 มม. ในขณะที่อัตราส่วนการลดรูรับแสงตั้งไว้ที่ 0.82 สำหรับ Sn96.5/Ag3.0/Cu0.5 เพสต์ และ 0.79 สำหรับ สูตร Sn98.5/Ag0.5/Cu1.0 เพื่อชดเชยความแตกต่างของแรงตึงผิวระหว่างการปล่อย และเราปฏิเสธลายฉลุที่แสดงการสึกหรอที่เกินกว่าส่วนเบี่ยงเบน 0.01 มม. ที่วัดด้วยเครื่องวัดโปรไฟล์ Mitutoyo
พารามิเตอร์ของไม้กวาดหุ้มยางได้รับการปรับตามลำดับ: มุมคงที่ที่ 55–60° เพื่อรักษาสมดุลของแรงเฉือนและพฤติกรรมการกลิ้งของการวาง ความดันที่ปรับระหว่าง 4.5–6.5 กก. ขึ้นอยู่กับล็อตของการวางและอายุของลายฉลุ และความเร็วในการพิมพ์ที่ถูกล็อคไว้ระหว่าง 25–45 มม./วินาที โดยที่ความเร็วที่ช้าลงจะช่วยปรับปรุงการเติมบนรูรับแสงที่มีอัตราส่วนภาพสูง แต่เพิ่มความเสี่ยงในการเปื้อนบน BGA ที่หนาแน่น ดังนั้นเราจึงตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงแต่ละครั้งโดยใช้การวัด SPI ที่กำหนดเป้าหมายการเปลี่ยนแปลงของปริมาตร ≤±10% พิมพ์ต่อเนื่อง 10 แผ่น
เมื่อการเชื่อมต่อปรากฏขึ้นบน QFP ที่มีระยะพิทช์ 0.4 มม. ขั้นแรกเราจะตรวจสอบการปนเปื้อนแบบเพสต์โดยตรวจสอบจำนวนอนุภาคภายใต้กำลังขยาย 200 เท่า และยืนยันว่าไม่มีเศษแปลกปลอมอยู่ ก่อนที่จะปรับความเร็วการแยกจาก 1.2 มม./วินาที เป็น 0.8 มม./วินาที ในขณะเดียวกันก็ลดช่องว่างระหว่างลายฉลุกับ PCB ลงเหลือ 0.08 มม. หากการบิดเบี้ยวของบอร์ดเกิน 0.3 มม. ที่ความยาวเกิน 100 มม. เนื่องจากช่องว่างที่มากเกินไปจะทำให้การยึดเกาะล่าช้าและส่งเสริมการไหลเข้าด้านข้าง แผ่นที่อยู่ติดกัน
การจัดการสารเคลือบเริ่มต้นด้วยการละลายจนหมดที่อุณหภูมิ 22°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมงก่อนใช้งาน ตามด้วยการกวนด้วยตนเองเป็นเวลา 120 วินาทีโดยใช้ไม้พายที่ไม่ใช่โลหะเพื่อหลีกเลี่ยงการกักเก็บอากาศ จากนั้นจึงบรรจุลงในถังเก็บเครื่องพิมพ์หลังจากตรวจสอบแล้วว่าความหนืดยังคงอยู่ภายใน 320–380 Pa·s โดยใช้เครื่องวัดความหนืด Brookfield RVDV-II+ ที่ปรับเทียบทุกวัน และเราจะทิ้งสารเหนียวใดๆ ที่ค้างอยู่ในถังเก็บนานเกิน 8 ชั่วโมง แม้ว่า ไม่ได้ใช้ เนื่องจากการเปิดรับเป็นเวลานานจะทำให้กิจกรรมของฟลักซ์ลดลง และเพิ่มความเสี่ยงที่จะเป็นโมฆะใน microBGA ขนาด 0.3 มม.
สำหรับล็อตเพสต์ใหม่ที่มาจากซัพพลายเออร์ เช่น Alpha Metals หรือ Ecovision เราจะพิมพ์งานพิมพ์ตามคุณสมบัติสามรายการต่อล็อต ครั้งแรกโดยไม่ต้องทำความสะอาด ครั้งที่สองหลังจากการเช็ดแบบแห้งด้วย Kimwipes ที่ไม่เป็นขุย ครั้งที่สามหลังจากการเช็ดแบบชุบด้วย IPA และเปรียบเทียบข้อมูล SPI ของทั้งสามรายการเพื่อแยกว่าข้อบกพร่องนั้นเกิดจากวิทยาการของเพสต์หรือสารตกค้างจากสเตนซิล เนื่องจากโปรโตคอลการเช็ดที่ไม่สอดคล้องกันเป็นสาเหตุมากกว่า 65% ของการสูญเสียผลผลิตในช่วงแรก เราได้ติดตามในสายการผลิต 17 แห่งที่ให้บริการ KONKA และ Chaowei พลัง.
เรามักสังเกตเห็นการคลายตัวที่ไม่ดีบนแผ่นชุบนิกเกิลเมื่อความตึงของลายฉลุลดลงต่ำกว่า 38 นิวตัน/ซม. ดังนั้นเราจึงปรับความตึงของลายฉลุทุกๆ 120,000 รอบหรือทุกสัปดาห์ ขึ้นอยู่กับว่าเหตุการณ์ใดจะเกิดขึ้นก่อน และเปลี่ยนใหม่ทันทีหลังจาก 250,000 รอบ โดยไม่คำนึงถึงการสึกหรอของการมองเห็น เนื่องจากความล้าระดับจุลภาคในตาข่ายเหล็กจะเปลี่ยนรูปทรงของรูรับแสงมากพอที่จะทำให้ปริมาตรลดลง 12–15% ในรูรับแสง 0.18 มม. ที่ใช้สำหรับระยะพิทช์ 0.25 มม. WLCSP
