Chúng tôi bắt đầu In stencil bằng cách xác minh các điều kiện môi trường trước tiên, vì độ ẩm xung quanh nằm ngoài phạm vi 40–60% RH gây ra hiện tượng khô keo hoặc dính quá mức, đồng thời nhiệt độ phòng phải duy trì trong khoảng 22–26°C để tránh sự thay đổi độ nhớt ảnh hưởng trực tiếp đến tính nhất quán của chất làm đầy trên các khẩu độ có kích thước 0,25 mm đối với chip 0201 hoặc 0,15 mm đối với 01005 giây, vì vậy, chúng tôi luôn ghi lại số đọc hai giờ một lần bằng cách sử dụng ẩm kế đã hiệu chỉnh đặt gần mặt trước của máy In và các khu phía sau.
Việc lựa chọn khuôn tô tuân theo các quy tắc về kích thước nghiêm ngặt: khuôn tô bằng thép không gỉ cắt bằng laser phải có độ dày 0,12 mm đối với QFP bước nhỏ với bước 0,4 mm và 0,10 mm đối với micro-BGA yêu cầu bước 0,3 mm, trong khi tỷ lệ giảm khẩu độ được đặt thành 0,82 đối với dán Sn96.5/Ag3.0/Cu0.5 và 0,79 cho Các công thức Sn98.5/Ag0.5/Cu1.0 để bù đắp cho sự chênh lệch sức căng bề mặt trong quá trình giải phóng và chúng tôi loại bỏ mọi giấy nến cho thấy độ mòn vượt quá độ lệch 0,01 mm được đo bằng máy đo cấu hình Mitutoyo.
Các thông số của chổi cao su được điều chỉnh theo trình tự: góc cố định ở 55–60° để cân bằng lực cắt và hoạt động lăn của bột nhão, áp suất được điều chỉnh trong khoảng 4,5–6,5 kgf tùy thuộc vào lô bột nhão và độ tuổi của giấy nến, tốc độ In bị khóa trong khoảng 25–45 mm/giây trong đó tốc độ chậm hơn cải thiện khả năng lấp đầy khẩu độ có tỷ lệ khung hình cao nhưng tăng nguy cơ nhòe trên các BGA dày đặc, vì vậy, chúng tôi xác thực từng thay đổi bằng cách sử dụng các phép đo SPI nhắm mục tiêu Biến thiên thể tích ≤±10% trong 10 lần In liên tiếp.
Khi cầu nối xuất hiện trên QFP bước 0,4 mm, trước tiên, chúng tôi kiểm tra độ nhiễm bẩn của lớp dán bằng cách kiểm tra số lượng hạt dưới độ phóng đại 200 lần và xác nhận không có mảnh vụn lạ nào xuất hiện trước khi điều chỉnh tốc độ tách từ 1,2 mm/s xuống 0,8 mm/s, đồng thời giảm khoảng cách từ giấy nến đến PCB xuống 0,08 mm nếu độ cong của bảng vượt quá 0,3 mm trên chiều dài 100 mm, do khoảng cách quá lớn sẽ làm chậm quá trình nhả keo và thúc đẩy dòng chảy bên vào các miếng đệm liền kề.
Quá trình xử lý hồ dán bắt đầu bằng việc rã đông hoàn toàn ở 22°C trong đúng 4 giờ trước khi sử dụng, sau đó khuấy thủ công trong 120 giây bằng thìa phi kim loại để tránh kẹt không khí, sau đó chỉ nạp vào ngăn chứa của máy In sau khi xác minh độ nhớt duy trì trong khoảng 320–380 Pa·s bằng cách sử dụng nhớt kế Brookfield RVDV-II+ được hiệu chỉnh hàng ngày và chúng tôi loại bỏ bất kỳ hồ dán nào còn sót lại trong ngăn chứa quá 8 giờ ngay cả khi không sử dụng, vì phơi nhiễm kéo dài sẽ làm suy giảm hoạt động của dòng chảy và làm tăng nguy cơ bài tiết trong microBGA bước 0,3 mm.
Đối với các lô dán mới đến từ các nhà cung cấp như Alpha Metals hoặc Ecovision, chúng tôi chạy ba bản In đủ tiêu chuẩn cho mỗi lô, lần đầu tiên không làm sạch, lần thứ hai sau khi lau khô bằng Kimwipes không có xơ, lần thứ ba sau khi lau bằng IPA và so sánh dữ liệu SPI trên cả ba để xác định xem các khuyết tật có xuất phát từ tính lưu Biến của hồ dán hay cặn giấy nến hay không, bởi vì các quy trình lau không nhất quán chiếm hơn 65% tổn thất năng suất ở giai đoạn đầu mà chúng tôi đã theo dõi trên 17 dây chuyền sản xuất phục vụ KONKA và Chaowei Power.
Chúng tôi thường xuyên quan sát thấy khả năng nhả kém trên các miếng đệm mạ niken khi độ căng của giấy nến giảm xuống dưới 38 N/cm, do đó, chúng tôi căng lại giấy nến sau mỗi 120.000 chu kỳ hoặc hàng tuần, tùy theo điều kiện nào đến trước và thay thế chúng hoàn toàn sau 250.000 chu kỳ bất kể hao mòn thị giác, vì độ mỏi vi mô trong lưới thép làm thay đổi hình dạng khẩu độ đủ để làm giảm âm lượng 12–15% ở khẩu độ 0,18 mm được sử dụng cho WLCSP bước 0,25 mm.
