Паяльная проволока и нить припоя представляют собой, по сути, один и тот же тип припоя на основе олова с сердцевиной из флюса; разница лишь в привычных именованиях, используемых персоналом на разных производственных линиях. Например, ветераны завода в Шэньчжэне обычно называют ее «припойной проволокой», в то время как контрактный производитель из Сучжоу постоянно пишет в своей спецификации «паяльная нить». Такая путаница в именах часто приводит к дублированию номеров деталей при размещении заказов на поставку или неправильной выдаче материалов со склада. Из-за этого у нас было две остановки линии. In в одном случае в качестве припоя была использована нить припоя (0,8±0,05 мм) (0,8±0,03 мм), в результате чего высота погружения волновой пайки колебалась более чем на 15%. In в другом случае тип флюса был указан неправильно; Должен был использоваться тип RMA, но был выдан тип RA, в результате чего AOI ложно сообщала о холодных паяных соединениях в течение трех дней подряд, а уровень доработок увеличился до 7,2%.
При определении характеристик припойной проволоки или нити для припоя никогда нельзя полагаться исключительно на диаметр, указанный на внешней упаковке. Необходимо измерить и усреднить три сечения, поскольку колебание диаметра между головкой, серединой и хвостом одной и той же катушки может достигать ±0,04 мм. Особенно это касается низкосортных отечественных материалов, где контроль в процессе волочения и отжига проволоки нестабильен. Мы использовали микрометр для выборочного контроля 37 партий припойной проволоки разных марок; В 12 партиях измеренные отклонения выходили за пределы номинального диапазона допуска. In самая тяжелая партия, номинальный диаметр был 0,5 мм, но измерения чередовались между 0,44 мм и 0,53 мм, что непосредственно приводило к остановке двигателя подачи проволоки при селективной пайке. В то время осциллограф зафиксировал уровень потерь шаговых импульсов 23%.
Содержание флюса необходимо проверять в процессе пайки. Нить припоя с номинальным содержанием флюса 2,2% приемлемо работает при оплавании с защитой от азота, но имеет тенденцию к разбрызгиванию при переходе на бессвинцовую пайку волной. Это связано с тем, что соответствие между температурой улетучивания флюса и пиковой температурой проблематично. Мы сравнили нить припоя диаметром 0,3 мм от пяти поставщиков и проверили время смачивания под одним и тем же паяльником T960. Флюсы с высоким содержанием канифоли давали дым раньше, но быстро распространялись, в то время как флюсы на основе глицерина давали меньше дыма, но имели задержку смачивания более 0,8 секунды. Эта разница напрямую определяет, произойдет ли перемычка при ручной пайке QFN с мелким шагом.
Истинной основой спецификации является не рекламный текст на цветной коробке, а номер сертификата J-STD-006C и отчет о проверке партии, напечатанный в правом нижнем углу этикетки катушки. Мы требуем, чтобы вся припойная проволока или нить припоя перед складированием проверялись на соответствие отчету на содержание меди ≤0,001% и содержание мышьяка ≤0,03%. Превышение этих двух параметров приведет к аномальному росту слоя IMC. В прошлом году в партии паяльной нити содержание меди составило 0,0035 %, что привело к снижению прочности на сдвиг паяных соединений BGA на 31 %. Рентгеновский контроль показал, что процент пустот подскочил с 8% до 26%. Основная причина заключалась в том, что поставщик смешал переработанные оловянные слитки с первичным материалом.
Быстрый способ отличить подлинную припойную проволоку или нить припоя от поддельной — это соскоблить флюсовую сердцевину и понюхать ее. Настоящая канифоль имеет чистый, слегка горьковатый аромат, а подделки часто имеют кисловатый, прогорклый запах или резкий запах технического спирта. После соскабливания и разлома сечения наблюдайте за однородностью кернового отверстия. In высококачественная нить припоя, распределение флюса концентрическое, в то время как продукты низкого качества имеют смещенные от центра сердечники, сломанные сердечники или зернистый осадок. Этот тип дефекта вызывает срабатывание сигнализации застревания подачи проволоки в автоматических устройствах подачи проволоки. По статистическим данным, 68% случаев заклинивания проволоки происходит из-за плохой структуры сердечника, а не из-за проблем с двигателем.
