SMT 공정의 핵심 소재인 솔더 페이스트는 실제 생산에서 중요한 역할을 합니다. 특히 고밀도, 미세 피치 회로 기판의 납땜에서 그 성능은 납땜 접합의 신뢰성과 전반적인 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

솔더 페이스트는 솔더 합금 분말, 플럭스 및 첨가제로 구성됩니다. 이는 납땜 공정 중에 우수한 습윤성과 유동성을 제공하는 동시에 산화물을 효과적으로 제거하고 공극률을 줄여줍니다. 이는 로진이 달성할 수 없는 특성입니다.

로진은 특정 시나리오에서 세척을 돕고 습윤성을 향상시키기 위해 플럭스의 일부로 사용될 수 있지만 녹는점이 높고 유동성이 좋지 않아 고속 인쇄 및 정밀 납땜을 위한 현대 SMT 공정의 요구 사항을 충족할 수 없습니다.

In 실제 작동 시 솔더 페이스트를 사용하려면 스퀴지 압력, 인쇄 속도 및 스텐실 구멍 크기와 같은 인쇄 매개변수를 엄격하게 제어해야 합니다. In 대조적으로 로진은 주로 수동 납땜 또는 특정 재작업 시나리오에 사용되며 주요 납땜 재료로 사용할 수 없습니다.

조달 및 기술 담당자는 솔더 페이스트를 선택할 때 구성비, 점도 안정성 및 RoHS 표준 준수에 주의를 기울여야 합니다. 로진의 선택은 상대적으로 간단하지만 납땜 결함을 피하기 위해 납땜 페이스트와 혼합해서는 안됩니다.

생산 라인 디버깅 중에 콜드 솔더 조인트 또는 브리징 문제가 발견되면 문제 해결을 위해 로진에 의존하기보다는 솔더 페이스트의 인쇄 품질을 먼저 확인해야 합니다. 로진을 추가하면 실제 원인을 가리고 문제 해결의 어려움이 커질 수 있기 때문입니다.

비용 측면에서 솔더 페이스트는 로진보다 비싸지만 솔더링 효율과 수율의 향상은 재료 비용의 차이를 훨씬 능가합니다. 따라서 대규모 생산에서는 고품질 솔더 페이스트 사용을 우선시하는 것이 더 합리적인 선택입니다.

SMT 공정에서 솔더 페이스트 적용은 대체할 수 없는 반면 로진은 보조 재료로만 존재할 수 있습니다. 두 가지 기능 및 응용 프로그램 시나리오에는 명백한 차이가 있습니다.