코로나19 팬데믹은 글로벌 SMT 솔더 공급망에 지속적인 시스템적 충격을 가져왔습니다. In 발병 초기 단계에서 많은 국가에서 국경 간 물류 통제를 실시하여 해상, 육상 및 항공 운송 경로가 대규모로 정체되었습니다. 주석분말, 고순도 플럭스, 특수합금 원료 등 핵심 생산원료의 국경간 유통이 전면적으로 제한됐다. 고급 솔더에 깊이 관여하는 많은 국내 기업은 오랫동안 해외에서 수입된 고순도 원자재에 의존해 왔으며, 단기간에 원자재 공급 중단이라는 생산 위기에 직접 직면했습니다.

다운스트림 전자 제조 산업의 생산 능력 변동은 솔더 생산 링크까지 한 층씩 위쪽으로 전달되었습니다. 각 지역의 공장은 단계적으로 생산을 중단했으며 터미널 완성 기계 주문의 배송 리듬이 완전히 중단되었습니다. 솔더 제조업체는 전통적인 월별 및 분기별 계획에 따라 생산을 조정할 수 없으며 시장 주문의 변동 범위가 계속 확대되고 있습니다. 많은 기업들이 재고 잔고와 일시적인 자재 부족 급한 작업이 번갈아 발생하는 혼란스러운 상황을 경험해 왔습니다. 생산과 운영 전반에 대한 불확실성이 무한히 확대되었습니다.

지속적인 공급망 압력 하에서 업계의 주류 솔더 기업은 일련의 실용적인 대응 계획을 신속하게 구현했습니다. 대부분의 대규모 생산 기업은 원래의 재고 관리 모드를 조정하고 목표 방식으로 전략적 안전 재고 시스템을 구축했습니다. 기업들은 기존의 핵심 원자재 재고 준비 주기를 원래 1개월에서 3개월 이상으로 직접 연장했습니다. 지역 봉쇄 및 국경 간 물류 중단으로 인한 갑작스러운 공급 중단 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다.

원자재 조달 시스템의 재구성도 업계 조정의 핵심 방향이다. In 과거에는 많은 고급 솔더 원료가 일본, 한국, 유럽 및 미국의 단일 공급 채널에 크게 의존했습니다. 팬데믹이 반복적으로 발생하면서 단일 공급망의 치명적인 단점이 드러났습니다. 기업은 국내 규정을 준수하는 고품질 원자재 공급 업체를 적극적으로 개발하기 시작했으며 점차 수입 원자재의 현지화 대체를 완료했습니다. 다중 소스 공급 모델을 구현한 후 기본 공급망 위험 저항 능력이 크게 향상되었습니다.

전염병으로 인한 인력 통제 제한으로 인해 납땜 산업은 생산 끝의 자동화된 업그레이드 및 전환을 가속화해야 했습니다. 일부 기존 솔더 생산 공정은 수동 비율 조정 및 수동 스크리닝에 의존하며 인력이 없으면 생산 라인이 직접 중단됩니다. 기업은 분말 처리, 솔더 페이스트 혼합, 충전 및 배출과 같은 핵심 프로세스의 목표 무인 전환을 수행했습니다. 공장 직원이 제한되는 특별 기간 동안에도 생산 라인은 기본적인 연속 생산 작업을 계속 유지할 수 있습니다.

터미널 SMT 고객을 위한 기술 서비스 모델도 완전히 바뀌었습니다. In 과거에는 프로세스 디버깅, 결함 분석 및 매개변수 최적화 모두 도킹을 위해 현장에 엔지니어가 상주해야 했습니다. 팬데믹 기간 동안 지역 간 여행이 제한되었고, 오프라인 기술 지원도 기본적으로 정체되었습니다. 기업들은 실시간 영상 연결과 원격 장비 진단을 통해 고객 측 프로세스 문제를 해결하는 원격 기술 지원 시스템을 지속적으로 구축 및 개선해 왔습니다. 이는 다운스트림 배치 생산 라인의 수율 및 용량 안정성 보장을 극대화했습니다.

수년간의 대유행의 실제 경험은 SMT 솔더 산업의 공급망 레이아웃 논리를 완전히 재편성했습니다. In 과거 극도로 낮은 비용과 높은 회전율을 추구했던 업계의 공급망 모델은 사라졌습니다. 분산된 창고 레이아웃, 여러 지역에 분산된 공급 및 인근 지역화된 생산의 결합 전략은 전체 산업의 통일된 새로운 표준이 되었습니다. 이 새로운 공급망 시스템을 통해 전체 솔더 산업은 더욱 강력한 변동 방지 및 위험 방지 기능을 갖게 되었습니다.