SMT 공정의 핵심 소재인 솔더 페이스트의 구성은 솔더링 공정의 안정성과 최종 제품의 품질을 직접적으로 결정합니다. 솔더 페이스트의 주요 구성 요소에는 주석 합금, 플럭스 및 신너가 포함되며, 이 세 가지 구성 요소는 실제 응용 분야의 특정 공정 요구 사항에 따라 정확한 비율이 필요합니다.

주석 합금은 솔더 페이스트에서 가장 큰 구성 요소이며 일반적으로 주석-납 합금이 지배적입니다. 그러나 환경 요구 사항이 증가함에 따라 무연 솔더 페이스트가 점차 주류가 되었습니다. 일반적인 합금 구성에는 SnAgCu, SnCu 등이 포함됩니다. 이러한 합금은 우수한 융점 특성과 습윤 특성을 갖고 있어 다양한 납땜 시나리오의 요구 사항을 충족합니다.

플럭스는 표면 장력을 줄이고 솔더 페이스트의 솔더 습윤을 촉진하는 역할을 합니다. 그 구성 요소는 주로 로진, 활성화 제 및 용매를 포함합니다. 플럭스의 활성 강도는 납땜되는 재료와 일치해야 합니다. 너무 높거나 너무 낮으면 납땜 효과에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 고밀도 PCB에 활성이 높은 플럭스를 사용하면 회로의 잔류 부식이 발생할 수 있습니다.

신너는 일반적으로 유기용제인 솔더 페이스트의 점도를 조절하는 데 사용되는 보조 구성 요소입니다. 첨가되는 양을 변화시킴으로써 솔더 페이스트의 유동성을 제어하여 다양한 인쇄 장비 및 공정 매개변수에 맞출 수 있습니다. In 실제 작업에서는 스퀴지 압력 및 스텐실 구멍 크기와 같은 요소를 기반으로 동적 조정이 필요합니다.

또한 솔더 페이스트의 보관 및 사용에는 고온 및 습한 환경으로 인한 부품 성능 저하를 방지하기 위해 사양을 엄격하게 준수해야 합니다. 한편, 각 성분의 균일한 분포를 보장하고 층화로 인한 인쇄 불량을 방지하기 위해서는 사용 전 철저한 교반이 필요합니다. 솔더 페이스트의 유효 기간은 일반적으로 6개월이며, 이 기간을 초과한 후에는 성능을 다시 테스트해야 합니다.

조달 및 공정 담당자의 경우 솔더 페이스트의 구성 특성을 이해하면 선택 결정을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 신뢰성이 높은 제품에서는 저할로겐 또는 무할로겐 제제의 솔더 페이스트에 우선순위를 두어야 하는 반면, 고속 실장 기계에서는 솔더 페이스트의 요변성이 더 강조됩니다. 솔더 페이스트 구성을 장비 특성과 합리적으로 일치시킴으로써 생산 효율성과 제품 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다.