사례 분석: 조립 라인에서 무연 솔더 페이스트는 매일 심각하게 낭비되고 있습니다. 솔더가 고온에 너무 오랫동안 노출되어 플럭스가 휘발되고 로드/언로드 기간 동안 솔더링 효과가 떨어집니다. 때로는 아침에 개봉한 무연 솔더 페이스트를 오후에도 계속 사용하고 플럭스를 추가해야 하는 경우도 있습니다. In 이러한 경우 리플로우 후 보드 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 이 문제는 어떻게 해결될 수 있나요? 아래에서 솔더 페이스트 제조업체는 다음과 같이 설명합니다.

1. SMT 기계 인쇄

1. 이것이 고립된 경우라면, 과도한 낭비를 권장하지 않습니다. 솔더 페이스트를 정기적으로, 고정된 양으로 사용하여 2시간마다 호출하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 인쇄가 더 원활하게 진행되고 긁힌 페이스트의 품질도 자연스럽게 좋아지며 리플로우 후의 보드도 상대적으로 좋아집니다. 한 가지 요점: 오후에 유휴 기간이 길어질 때마다 솔더 페이스트를 병에 다시 넣어 플럭스가 산화되는 것을 방지하는 것이 가장 좋습니다.

2. 여러 SMT 생산 라인은 무연 솔더 페이스트 한 병을 공유하며, 이전 병이 완료된 후에만 새 병을 엽니다. In 이렇게 하면 공기에 대한 노출이 줄어들고 각 라인에 별도의 병을 할당할 필요가 없으므로 사용하지 않고 낭비되는 병이 줄어듭니다. 솔더 페이스트가 장시간 고온에 노출되면 효과적으로 폐기됩니다.

두 번째, 핸드 프린팅

수동으로 인쇄하면 낭비가 더욱 커질 수 있습니다. 한 번에 한 병의 솔더 페이스트를 사용하는 것이 좋습니다. 이는 소비 속도를 높이고 무연 솔더 페이스트가 고온에 노출되는 시간을 줄여 현재 병을 다 사용한 후에만 새 병을 여는 것입니다. 동시에 수동 작업의 경우 작업자는 먼저 기술을 강화하여 낭비를 줄여야 합니다. 사례를 요약하자면, 생산 라인에서는 매일 엄청난 양의 무연 솔더 페이스트를 낭비합니다. 솔더는 너무 오랫동안 고온에 노출되고, 플럭스는 증발하며, 퍼니스 로드/언로드 기간 동안의 효과는 좋지 않습니다. 아침에 개봉한 무연 솔더 페이스트가 오후에도 여전히 사용되는 경우가 있는데, 이는 리플로우 후 보드 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 이 문제는 어떻게 해결될 수 있나요?

1. SMT 기계 인쇄

1. 이것이 고립된 경우라면, 과도한 낭비를 권장하지 않습니다. 솔더 페이스트를 정기적으로, 고정된 양으로 사용하여 2시간마다 호출하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 인쇄가 더 원활하게 진행되고 긁힌 페이스트의 품질도 자연스럽게 좋아지며 리플로우 후의 보드도 상대적으로 좋아집니다. 한 가지 요점: 오후에 유휴 기간이 길어질 때마다 솔더 페이스트를 병에 다시 넣어 플럭스가 산화되는 것을 방지하는 것이 가장 좋습니다.

2. 여러 SMT 생산 라인은 무연 솔더 페이스트 한 병을 공유하며, 이전 병이 완료된 후에만 새 병을 엽니다. In 이렇게 하면 공기에 대한 노출이 줄어들고 각 라인에 별도의 병을 할당할 필요가 없으므로 사용하지 않고 낭비되는 병이 줄어듭니다. 솔더 페이스트가 장시간 고온에 노출되면 효과적으로 폐기됩니다.

두 번째, 핸드 프린팅

수동으로 인쇄하면 낭비가 더욱 커질 수 있습니다. 한 번에 한 병의 솔더 페이스트를 사용하는 것이 좋습니다. 이는 소비를 가속화하고 무연 솔더 페이스트가 고온에 노출되는 시간을 줄여서 현재 병을 다 사용한 후에만 새 병을 여는 것입니다. 동시에 수동 작업의 경우 작업자는 먼저 기술을 강화하여 낭비를 줄여야 합니다.