การบัดกรีแบบเลือกคลื่นไม่สามารถทำได้โดยเพียงแค่ลดขนาดการบัดกรีแบบคลื่นแบบดั้งเดิมลง ในระหว่างการทดสอบการใช้งานอุปกรณ์ JJY ที่ไซต์งาน พบว่ากว่า 80% ของข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อนั้นกระจุกตัวอยู่ที่พินรูทของอุปกรณ์ QFP-44, SOIC-28 และอุปกรณ์ QFN ระยะพิทช์ 0.4 มม. สาเหตุที่แท้จริงคือการดึงกลับของโลหะบัดกรีหลอมเหลวที่ไม่สอดคล้องกันทันทีที่หลุดออกจากหัวฉีด แทนที่จะเกิดจากอุณหภูมิที่มากเกินไปหรือสารตกค้างของฟลักซ์

อุณหภูมิหัวฉีดและความเร็วของโซ่จะต้องเชื่อมต่อกันแบบไดนามิก

ในระหว่างการทดสอบจริงในสายการผลิตโมดูลยานยนต์ในตงกวน เราพบว่าเมื่ออุณหภูมิหัวฉีดได้รับการแก้ไขที่ 255°C และความเร็วของโซ่เพิ่มขึ้นจาก 0.6 ม./นาที เป็น 0.9 ม./นาที อัตราการเชื่อมต่อก็เพิ่มขึ้น 17% แทน เนื่องจากความเร็วของโซ่ที่เร็วขึ้นจะทำให้ลวดบัดกรีถูกบังคับให้ลอกก่อนที่มันจะเปียกเต็มที่ และของเหลวที่บัดกรีที่ตกค้างระหว่างหมุดจะผ่านการร้อยและเชื่อมภายใต้แรงตึงผิว ดังนั้น จะต้องล็อคความเร็วของโซ่ที่ 0.8 ม./นาที ± 0.05 ในขณะที่อุณหภูมิของหัวฉีดจะถูกควบคุมอย่างเข้มงวดที่ 255°C ± 2°C หากพารามิเตอร์ตัวใดตัวหนึ่งเบี่ยงเบนเกินขีดจำกัด หน้าต่างสมดุลความร้อนจะหยุดชะงัก

ต้องตั้งเวลาแช่ดีบุกเป็นชั้นตามความหนาแน่นของพิน

สำหรับอุปกรณ์ที่มีระยะพิทช์ 0.5 มม. ขึ้นไป ใช้เวลาในการจุ่มดีบุกสม่ำเสมอที่ 3.2 วินาที อย่างไรก็ตาม สำหรับ QFN ที่มีระยะพิทช์ 0.4 มม. จะต้องสั้นลงเหลือ 2.6 วินาที มิฉะนั้น ผลกระทบของเส้นเลือดฝอยระหว่างแผ่น PCB ด้านล่างและปลายพินจะดึงการบัดกรีมากเกินไป ทำให้เกิดการคืบคลานในแนวนอนระหว่างพินที่อยู่ติดกัน ค่านี้ได้มาจากค่าเฉลี่ยที่วัดได้ของ JJY ในบอร์ด FR-4 จำนวน 12 แผ่นที่มีความหนาต่างกัน โดยความหนาของบอร์ดแตกต่างกันตั้งแต่ 1.2 มม. ถึง 1.6 มม. ทำให้ไม่มีการเบี่ยงเบนอย่างมีนัยสำคัญ

ความเข้มของการปกคลุมของไนโตรเจนส่งผลโดยตรงต่อสัณฐานวิทยาของข้อต่อประสาน

เมื่ออัตราการไหลของไนโตรเจนต่ำกว่า 10 ลิตร/นาที อัตราข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว สูงกว่า 14 ลิตร/นาที ทำให้เกิดฟิล์มบัดกรีออกไซด์ที่หนาเกินไปและมีมุมเปียกมากขึ้น ในที่สุดทีมงานในสถานที่ของ JJY ก็รักษาอัตราการไหลของไนโตรเจนให้คงที่ที่ 12 ลิตร/นาที รวมกับข้อจำกัดทางกายภาพของช่องว่าง 0.3 มม. ที่ทางออกของหัวฉีด เพื่อควบคุมปริมาณออกซิเจนที่ต่ำกว่า 180 PPM ณ จุดนี้ ขอบรอยต่อบัดกรีมีความชัดเจน โครงร่างของหมุดเสร็จสมบูรณ์ และไม่มีปรากฏการณ์หางหรือเปียกบางส่วน

ปริมาณการใช้งาน Flux จะต้องตรงกันข้ามกับขนาดแผ่น PCB

ครั้งหนึ่งเราเคยใช้พารามิเตอร์ทั่วไปในการพ่นฟลักซ์ 5 มก./ซม.² บน QFN แผ่น 0.3 มม. ซึ่งส่งผลให้อัตราการเชื่อมโยงเพิ่มขึ้นเป็นสองเท่า ต่อมา เราเปลี่ยนมาใช้ 3.2 มก./ซม.² จับคู่กับกระบวนการอบแบบไล่ระดับที่ 135°C × 90 วินาทีในโซนอุ่น เพื่อกระตุ้นเรซินขัดสนอย่างเต็มที่โดยไม่ทำให้เป็นคาร์บอน ช่วยให้มั่นใจถึงความสามารถในการกำจัดออกซิเดชั่นในขณะที่หลีกเลี่ยงการบัดกรีที่เกิดจากสารตกค้างของฟลักซ์