เมื่อสลับระหว่างคำสั่งสำหรับบอร์ดห้าประเภทที่แตกต่างกัน เราพบว่าการบัดกรีแบบคลื่นทั่วไปจำเป็นต้องปรับตำแหน่งนิ้วประสานของเขื่อนใหม่ เปลี่ยนอุปกรณ์จับยึดทั้งชุด และปรับเทียบความสูงของโซ่ซ้ำๆ สำหรับการเปลี่ยนทุกครั้ง คอนทราสต์ In การบัดกรีแบบเลือกคลื่นต้องการเพียงการเรียกไฟล์พาธสำหรับรุ่นที่เกี่ยวข้องในโปรแกรม จากนั้นจึงรักษาความปลอดภัยของ PCB อย่างรวดเร็วโดยใช้หมุดกำหนดตำแหน่งสามตัว กระบวนการเปลี่ยนทั้งหมดจะถูกควบคุมภายใน 13 ถึง 17 นาที และขั้นตอนที่ใช้เวลานานที่สุดคือการเช็ดขี้โลหะบัดกรีที่ตกค้างออกจากหัวฉีดด้วยตนเอง ซึ่งใช้เวลาประมาณ 2 นาที 40 วินาที
วิถีการเคลื่อนที่ของหัวฉีดของอุปกรณ์ Jia Jinyuan นั้นขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวมอเตอร์คู่ในการประสานงาน ความแม่นยำของตำแหน่งแกน X ถึง ± 0.08 มม. และข้อผิดพลาดของตำแหน่งซ้ำของแกน Y น้อยกว่า ± 0.05 มม. เมื่อใช้ร่วมกับเซ็นเซอร์เลเซอร์ที่ให้การตอบสนองแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับการชดเชยขอบ PCB ค่าเบี่ยงเบนการจัดตำแหน่งระหว่างศูนย์กลางรอยประสานและศูนย์กลางแผ่นจะคงไว้อย่างเสถียรภายใน 0.12 มม. แม้ว่าจะต้องเผชิญกับบอร์ดที่มีรูปแบบผสม เช่น เทอร์มิสเตอร์แบบแพ็คเกจ 0603 และ QFN32 ก็สามารถหลีกเลี่ยงการเชื่อมประสานและการบัดกรีที่ขาดหายไปได้
ครั้งหนึ่งเราเคยติดตามอัตราการบัดกรีผ่านการบัดกรีครั้งแรกของมาเธอร์บอร์ดควบคุมทางอุตสาหกรรม 867 ตัวใน 12 แบตช์อย่างต่อเนื่อง โดยในจำนวนนี้บอร์ดที่ได้รับการปรับปรุงพื้นผิว OSP ซึ่งต้องมีการทำงานซ้ำภายใต้ BGA คิดเป็น 37% หลังจากใช้การบัดกรีแบบเลือกคลื่น อัตราผลตอบแทนการบัดกรีครั้งแรกสูงถึง 98.6% เพิ่มขึ้น 11.2 จุดเปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวิธีการปรับปรุงหัวแร้งแบบแมนนวลแบบเดิม นอกจากนี้ ปริมาณงานต่อวันต่อหัวที่สถานีทำใหม่เพิ่มขึ้นจาก 23 บอร์ดเป็น 59 บอร์ด เนื่องจากไม่จำเป็นต้องอุ่นทั้งบอร์ดซ้ำๆ อีกต่อไป ควบคุมกราฟอุณหภูมิของหัวแร้ง และตรวจสอบมุมเปียกของรอยบัดกรีด้วยสายตา
โมดูลการฉีดพ่นฟลักซ์ใช้เทคโนโลยีการทำให้เป็นละอองเซรามิกเพียโซอิเล็กทริกแบบไม่สัมผัส ระยะห่างระหว่างหัวสเปรย์และ PCB ตั้งไว้ที่ 32 มม. และขนาดหยดจะกระจุกตัวอยู่ในช่วง 45 ถึง 65μm เมื่อรวมกับเวลาอุ่นเครื่องล่วงหน้า 0.8 วินาที ไม่เพียงแต่รับประกันการเปิดใช้งานฟลักซ์อย่างสมบูรณ์ แต่ยังป้องกันการรบกวนของคลื่นบัดกรีที่ตามมาซึ่งเกิดจากการสะสมมากเกินไป การวัดภาคสนามแสดงให้เห็นว่าการใช้ฟลักซ์เฉลี่ยต่อตารางเมตรของ PCB คือ 8.7 กรัม ซึ่งต่ำกว่าการพ่นโฟมแบบเดิมถึง 34%
การตั้งค่าความเร็วของโซ่จะต้องจับคู่กับความเร็วในการเคลื่อนที่ของหัวฉีดแบบไดนามิก เมื่อพื้นที่การบัดกรีขยายเกิน 85 มม. หากความเร็วของโซ่ยังคงไม่เปลี่ยนแปลงที่ 1.2 ม./นาที หัวฉีดจะมีระยะพักอยู่ที่มุมมากกว่า 0.3 วินาที ซึ่งอาจทำให้เกิดความร้อนสูงเกินในพื้นที่และฟอยล์ทองแดงยกตัวได้ง่าย ดังนั้นเราจึงมีกฎระเบียบบังคับ: สำหรับทุก ๆ ระยะที่เพิ่มขึ้น 20 มม. ความเร็วของโซ่จะลดลง 0.1 ม./นาที และความสูงในการยกแกน Z ของหัวฉีดจะเพิ่มขึ้น 0.15 มม. พร้อมกัน สิ่งนี้ไม่เพียงแต่รับประกันการเติมสารบัดกรีที่เพียงพอ แต่ยังหลีกเลี่ยงข้อต่อบัดกรีเย็นที่เกิดจากเอฟเฟกต์เงาอีกด้วย
ในระหว่างการตรวจสอบตามปกติ พบว่าเมื่อความหนาของการสะสมตัวของโลหะบัดกรีบนผนังหัวฉีดด้านในเกิน 0.18 มม. อัตราการไหลของโลหะบัดกรีจะลดลงมากกว่า 12% ณ จุดนี้ ต้องปิดเครื่องทันทีเพื่อถอดชิ้นส่วนและทำความสะอาด มิฉะนั้น หลังจากการทำงานต่อเนื่องเป็นเวลา 4 ชั่วโมง ช่วงความผันผวนของความสูงของเนื้อโลหะบัดกรีที่ข้อต่อโลหะบัดกรีเดียวกันจะขยายเป็น ±0.23 มม. ซึ่งเกินช่วงพิกัดความเผื่อที่อนุญาตของ IPC-A-610 Class 2
