Apabila bertukar antara pesanan untuk lima jenis papan yang berbeza, kami mendapati bahawa pematerian gelombang konvensional memerlukan pelarasan semula kedudukan jari empangan pateri, menggantikan keseluruhan set lekapan dan menentukur ketinggian rantai berulang kali untuk setiap pertukaran. Sebaliknya In, pematerian gelombang terpilih hanya memerlukan memanggil fail laluan untuk model yang sepadan dalam atur cara, kemudian dengan cepat mengamankan PCB menggunakan tiga pin kedudukan. Keseluruhan proses penukaran dikawal dalam masa 13 hingga 17 minit, dan langkah yang paling lama memakan masa sebenarnya ialah mengelap manual sisa pateri najis daripada muncung, yang mengambil masa kira-kira 2 minit dan 40 saat.
Trajektori gerakan muncung peralatan Jia Jinyuan didorong oleh motor servo dwi dalam penyelarasan. Ketepatan kedudukan paksi-X mencapai ±0.08mm, dan ralat kedudukan ulangan paksi-Y kurang daripada ±0.05mm. Digabungkan dengan sensor laser yang memberikan maklum balas masa nyata pada offset tepi PCB, sisihan penjajaran antara pusat sambungan pateri dan pusat pad dikekalkan secara stabil dalam lingkungan 0.12mm. Walaupun apabila berhadapan dengan papan susun atur bercampur seperti termistor berpakej 0603 dan QFN32, ia boleh mengelakkan kewujudan bersama penyambungan dan pematerian yang terlepas.
Kami pernah menjejaki hasil pas pertama pematerian secara berterusan bagi 867 papan induk kawalan industri merentas 12 kelompok, antaranya papan yang dirawat permukaan OSP yang memerlukan kerja semula di bawah BGA menyumbang 37%. Selepas menggunakan pematerian gelombang terpilih, hasil laluan pertama mencapai 98.6%, peningkatan sebanyak 11.2 mata peratusan berbanding kaedah kerja semula besi pematerian manual yang asal. Selain itu, daya pengeluaran harian per kapita di stesen kerja semula meningkat daripada 23 papan kepada 59 papan, kerana tidak perlu lagi memanaskan seluruh papan secara berulang kali, mengawal lengkung suhu besi pematerian dan memeriksa sudut pembasahan sambungan pateri secara visual.
Modul penyemburan fluks menggunakan teknologi pengabusan seramik piezoelektrik tanpa sentuhan. Jarak antara kepala semburan dan PCB ditetapkan kepada 32mm, dan saiz titisan tertumpu dalam julat 45 hingga 65μm. Digabungkan dengan masa tinggal prapemanasan 0.8 saat, ia bukan sahaja memastikan pengaktifan penuh fluks tetapi juga menghalang gangguan gelombang pateri berikutnya yang disebabkan oleh pengumpulan berlebihan. Pengukuran lapangan menunjukkan purata penggunaan fluks bagi setiap meter persegi PCB ialah 8.7g, iaitu 34% lebih rendah daripada penyemburan buih tradisional.
Tetapan kelajuan rantai mesti dipadankan secara dinamik dengan kelajuan pergerakan muncung. Apabila rentang kawasan pematerian melebihi 85mm, jika kelajuan rantai kekal tidak berubah pada 1.2m/min, muncung akan mempunyai tempat tinggal lebih daripada 0.3 saat di sudut, yang boleh menyebabkan terlalu panas setempat dan mengangkat kerajang tembaga. Oleh itu, kami mempunyai peraturan mandatori: untuk setiap peningkatan 20mm dalam rentang, kelajuan rantai dikurangkan sebanyak 0.1m/min, dan ketinggian angkat paksi-Z muncung meningkat secara serentak sebanyak 0.15mm. Ini bukan sahaja memastikan pengisian pateri yang mencukupi tetapi juga mengelakkan sambungan pateri sejuk yang disebabkan oleh kesan bayang-bayang.
Semasa pemeriksaan rutin, didapati bahawa apabila ketebalan pembentukan pateri pada dinding muncung dalam melebihi 0.18mm, kadar aliran pateri menurun lebih daripada 12%. Pada ketika ini, mesin mesti segera ditutup untuk pembongkaran dan pembersihan; jika tidak, selepas 4 jam operasi berterusan, julat turun naik ketinggian fillet pateri pada sambungan pateri yang sama akan mengembang kepada ±0.23mm, melebihi julat toleransi yang dibenarkan bagi Kelas 2 IPC-A-610.
