Saat beralih di antara pesanan untuk lima jenis papan yang berbeda, kami menemukan bahwa penyolderan gelombang konvensional memerlukan penyesuaian ulang posisi jari bendungan solder, mengganti seluruh rangkaian perlengkapan, dan berulang kali mengkalibrasi ketinggian rantai untuk setiap pergantian. Sebaliknya In, penyolderan gelombang selektif hanya memerlukan pemanggilan file jalur untuk model yang sesuai dalam program, lalu dengan cepat mengamankan PCB menggunakan tiga pin pemosisian. Seluruh proses pergantian dikontrol dalam waktu 13 hingga 17 menit, dan langkah yang paling memakan waktu sebenarnya adalah menyeka sisa sisa solder dari nosel secara manual, yang memakan waktu sekitar 2 menit 40 detik.
Lintasan gerak nosel peralatan Jia Jinyuan digerakkan oleh motor servo ganda yang terkoordinasi. Akurasi pemosisian sumbu X mencapai ±0,08mm, dan kesalahan pemosisian berulang sumbu Y kurang dari ±0,05mm. Dikombinasikan dengan sensor laser yang memberikan umpan balik waktu nyata pada offset tepi PCB, deviasi penyelarasan antara pusat sambungan solder dan pusat bantalan dipertahankan secara stabil dalam 0,12 mm. Bahkan ketika menghadapi papan dengan tata letak campuran seperti termistor paket 0603 dan QFN32, hal ini dapat menghindari terjadinya bridging dan miss soldering secara bersamaan.
Kami pernah secara terus-menerus melacak hasil penyolderan first-pass dari 867 motherboard kontrol industri dalam 12 batch, di antaranya papan dengan perlakuan permukaan OSP yang memerlukan pengerjaan ulang di bawah BGA menyumbang 37%. Setelah mengadopsi penyolderan gelombang selektif, hasil lintasan pertama mencapai 98,6%, meningkat 11,2 poin persentase dibandingkan dengan metode pengerjaan ulang besi solder manual asli. Selain itu, throughput harian per kapita di stasiun pengerjaan ulang meningkat dari 23 papan menjadi 59 papan, karena tidak perlu lagi berulang kali memanaskan seluruh papan, mengontrol kurva suhu besi solder, dan memeriksa secara visual sudut pembasahan sambungan solder.
Modul penyemprotan fluks mengadopsi teknologi atomisasi keramik piezoelektrik non-kontak. Jarak antara kepala semprotan dan PCB diatur ke 32mm, dan ukuran tetesan terkonsentrasi pada kisaran 45 hingga 65μm. Dikombinasikan dengan waktu tunggu pemanasan awal 0,8 detik, hal ini tidak hanya memastikan aktivasi fluks secara penuh namun juga mencegah gangguan gelombang solder berikutnya yang disebabkan oleh akumulasi berlebihan. Pengukuran di lapangan menunjukkan bahwa konsumsi fluks rata-rata per meter persegi PCB adalah 8,7g, 34% lebih rendah dibandingkan dengan penyemprotan busa tradisional.
Pengaturan kecepatan rantai harus disesuaikan secara dinamis dengan kecepatan pergerakan nosel. Ketika rentang area penyolderan melebihi 85mm, jika kecepatan rantai tetap tidak berubah pada 1,2m/mnt, nosel akan berhenti lebih dari 0,3 detik di sudut, yang dapat dengan mudah menyebabkan panas berlebih lokal dan terangkatnya lapisan tembaga. Oleh karena itu, kami memiliki peraturan wajib: untuk setiap peningkatan bentang 20mm, kecepatan rantai berkurang 0,1m/mnt, dan tinggi pengangkatan sumbu Z nosel secara bersamaan meningkat sebesar 0,15mm. Hal ini tidak hanya memastikan pengisian solder yang cukup tetapi juga menghindari sambungan solder dingin yang disebabkan oleh efek bayangan.
Selama pemeriksaan rutin, ditemukan bahwa ketika ketebalan penumpukan solder di dinding nosel bagian dalam melebihi 0,18 mm, laju aliran solder turun lebih dari 12%. Pada titik ini, mesin harus segera dimatikan untuk dibongkar dan dibersihkan; jika tidak, setelah 4 jam pengoperasian terus-menerus, kisaran fluktuasi tinggi fillet solder pada sambungan solder yang sama akan meluas hingga ±0,23 mm, melebihi kisaran toleransi yang diizinkan dari IPC-A-610 Kelas 2.
