Los problemas de desplazamiento de la ubicación de los componentes pequeños a menudo no son causados ​​únicamente por una precisión insuficiente de la máquina de colocación, sino más bien por la falta de coincidencia dinámica entre la posición real formada, la altura y la distribución del volumen de la soldadura en pasta después de la impresión y las coordenadas de colocación. Durante tres días consecutivos de seguimiento de defectos de compensación de resistencia 0201 en una fábrica automotriz en Dongguan, descubrimos que la tasa de compensación fluctuaba en un 37% cuando la misma impresora DEK usaba diferentes lotes de pasta de soldadura de colocación. La causa principal fue que las diferencias en las propiedades reológicas de la pasta de soldadura condujeron a una pérdida de control sobre la consistencia de la formación de la pasta de soldadura. Por ejemplo, la soldadura en pasta de baja viscosidad tiende a extenderse hacia el borde de la almohadilla durante el momento de desmoldeo, lo que hace que el centro de gravedad de la soldadura en pasta se desplace más de 0,03 mm, mientras que la máquina de colocación todavía selecciona puntos basándose en el centro teórico de la almohadilla, lo que naturalmente conduce a uniones de soldadura en frío o a tombstoning.

La solución debe comenzar desde la fuente de formación de pasta de soldadura. Primero, confirme si la soldadura en pasta de colocación utilizada actualmente cumple con los requisitos de J-STD-005B para un índice tixotrópico ≥ 0,75 y una tasa de asentamiento ≤ 15%. Al mismo tiempo, utilice un microscopio de 200x para medir el perfil de la pasta de soldadura después de tres impresiones, centrándose en comparar la excentricidad de la pasta de soldadura con respecto Al límite de la almohadilla en la dirección X/Y. Si la excentricidad promedio es > 0,02 mm, es necesario ajustar simultáneamente el tamaño de apertura de la plantilla y el valor de compensación de posición. Por ejemplo, cambie la abertura de la plantilla para los componentes 0201 del convencional 0,25×0,15 mm a 0,24×0,14 mm y desvíela 0,015 mm en la dirección opuesta Al desplazamiento. Este ajuste fino debe ir acompañado de una verificación del lote de soldadura en pasta, porque la diferencia en la morfología de formación de la soldadura en pasta de diferentes fabricantes bajo la misma plantilla puede alcanzar 0,04 mm.

La combinación de presión y velocidad del rasero también debe calibrarse dinámicamente con el lote de soldadura en pasta. Cuando se utiliza soldadura en pasta de colocación con un alto contenido de metal (90,5%), si la presión de la escobilla de goma se mantiene en 6,5 kg y la velocidad se establece en 45 mm/s, una fuerza de corte excesiva puede hacer que la soldadura en pasta se tire fácilmente y se forme un arrastre. In En este caso, la presión debe reducirse a 5,8 kg y la velocidad debe aumentarse a 52 mm/s, permitiendo que la soldadura en pasta complete el llenado y la separación en un tiempo de contacto más corto, estabilizando así el centro geométrico de la soldadura en pasta que se forma. Por el contrario, Al cambiar a soldadura en pasta de baja viscosidad, es necesario aumentar adecuadamente la presión y reducir la velocidad; de lo contrario, la pasta de soldadura no puede llenar completamente la parte inferior de la abertura de la plantilla, lo que resultará en una soldadura insuficiente en el extremo anterior de la almohadilla y el componente se deslizará hacia adelante debido a la tracción de la tensión superficial durante la colocación.

Finalmente, se debe establecer una tabla de comparación tridimensional del lote de soldadura en pasta, la compensación de la plantilla y el desplazamiento de las coordenadas de colocación. Antes de que cada nuevo lote de soldadura en pasta de colocación entre en línea, primero realice 5 impresiones de prueba + 3 colocaciones de prueba, use el equipo SPI para recopilar datos de volumen, área y compensación de la soldadura en pasta, luego use AOI para comparar la posición real después de la colocación y calcule el valor promedio de compensación de coordenadas del eje X/Y de la máquina de colocación correspondiente a este lote de soldadura en pasta. Este valor no es fijo; fluctuará con los cambios en la temperatura y la humedad del taller. Por ejemplo, cuando la humedad ambiental aumenta de 45% RH a 62% RH, el ancho de formación de soldadura en pasta de la misma soldadura en pasta aumenta en un promedio de 0,018 mm, y el valor de compensación debe recalibrarse en este momento. Los parámetros históricos nunca deben reutilizarse.