O colapso da impressão da pasta de solda e a liberação deficiente geralmente ocorrem simultaneamente. A causa raiz é que a pasta de solda não consegue gerar tensão de cisalhamento suficiente dentro da abertura do estêncil para manter sua forma e não tem adesão à almofada no momento da separação. Isso está intimamente relacionado à viscosidade, ao índice tixotrópico e ao conteúdo metálico da própria pasta de solda, e também é diretamente afetado pela espessura do estêncil, pela relação de aspecto da abertura e pelo layout das nervuras de suporte. Por exemplo, se um estêncil de 0,1 mm de espessura for usado para componentes CHIP de 0,3 mm x 0,15 mm, o risco de colapso aumenta acentuadamente quando a proporção da área de abertura estiver abaixo de 0,65.

A configuração do ângulo do rodo deve corresponder dinamicamente às propriedades reológicas da pasta de solda. Quando o tempo de recuperação tixotrópica da pasta de solda é superior a 2 segundos, um ângulo do rodo abaixo de 55 graus não pode estabelecer cisalhamento de rolamento eficaz durante o curso de impressão, levando a um enchimento insuficiente da pasta de solda e ao arrasto das bordas. Por outro lado, um ângulo superior a 65 graus irá exacerbar a pasta residual na parte inferior do estêncil, causando a liberação do cordão. Certa vez, ajustamos o ângulo do rodo de 58 graus para 62 graus na linha de produção de um cliente, e a taxa de defeitos de liberação da pasta de solda para componentes 0201 caiu de 12,7% para 2,3%, desde que a pressão do rodo fosse simultaneamente reduzida em 0,3 kgf para evitar a deformação do estêncil.

A frequência e o método de limpeza do estêncil afetam diretamente a qualidade da liberação. Se a limpeza ultrassônica utilizar um limpador alcalino com valor de pH superior a 8,5, um filme de saponificação em nível de mícron se formará na superfície do estêncil de liga de níquel, aumentando a tensão interfacial entre a pasta de solda e o estêncil. Mesmo com a nova pasta de solda, ocorrerá um atraso óbvio na liberação. Recomenda-se mudar para um solvente de hidrocarboneto neutro com imersão em temperatura constante de 40 ℃ e realizar a limpeza obrigatória a cada 25 impressões. Ao mesmo tempo, use um microscópio 100x para verificar se há acúmulo residual nas paredes laterais das aberturas do estêncil.

A temperatura e a umidade descontroladas da oficina são fatores contribuintes ocultos. Quando a temperatura excede 26°C e a umidade relativa está abaixo de 40%, o transportador à base de colofônia na pasta de solda volatiliza rapidamente e a estrutura tixotrópica se desintegra prematuramente. O colapso lento da borda pode ser observado 30 segundos após a impressão. Neste ponto, simplesmente ajustar os parâmetros do rodo é ineficaz. É necessário ativar o ar condicionado para controlar com precisão a temperatura para 23±1°C e a umidade para 55±5%, e garantir que a pasta de solda possa aquecer por pelo menos 4 horas antes de ser colocada em uso.

Colapso e liberação anormais são mais facilmente induzidos ao trocar lotes de pasta de solda. As curvas reológicas de pastas de solda do mesmo modelo de diferentes fabricantes podem diferir em até 35%, especialmente com mudanças óbvias no ponto de inflexão da viscosidade dentro da faixa de -2°C~10°C. Portanto, após a troca do material, três conjuntos de testes reais devem ser realizados utilizando o mesmo estêncil e a mesma máquina de impressão. Os dados SPI da 1ª, 10ª e 25ª impressões são comparados para avaliar a taxa de alteração de volume. Se a flutuação exceder ±7%, a adaptabilidade dos parâmetros deverá ser reavaliada.

Finalmente, tome cuidado com desvios de nivelamento na plataforma de suporte de modelos. Mesmo um assentamento local de 0,03 mm criará uma pequena lacuna em forma de cunha entre o estêncil e o PCB, fazendo com que a pasta de solda seja rasgada à força em vez de separada naturalmente no estágio inicial de liberação. Este tipo de defeito é particularmente típico em áreas de pinos QFP. Recomenda-se usar semanalmente um calibrador de folga de 0,02 mm para inspecionar a diferença de altura entre os quatro cantos e o ponto central da plataforma de suporte em toda a placa. Se a diferença exceder 0,025 mm, a calibração é obrigatória.