Kegagalan pencetakan pasta solder dan pelepasan yang buruk sering kali terjadi secara bersamaan. Penyebab utamanya adalah pasta solder gagal menghasilkan tegangan geser yang cukup di dalam bukaan stensil untuk mempertahankan bentuknya, dan tidak memiliki daya rekat pada bantalan pada saat pemisahan. Hal ini berkaitan erat dengan viskositas, indeks tiksotropik, dan kandungan logam pasta solder itu sendiri, dan juga dipengaruhi langsung oleh ketebalan stensil, rasio aspek bukaan, dan tata letak rusuk penyangga. Misalnya, jika stensil setebal 0,1 mm digunakan untuk komponen CHIP 0,3 mm×0,15 mm, risiko keruntuhan meningkat tajam bila rasio area bukaan di bawah 0,65.
Pengaturan sudut alat pembersih yg terbuat dr karet harus disesuaikan secara dinamis dengan sifat reologi pasta solder. Ketika waktu pemulihan tiksotropik pasta solder lebih besar dari 2 detik, sudut alat pembersih yg terbuat dr karet di bawah 55 derajat tidak dapat menghasilkan geseran gelinding yang efektif selama langkah pencetakan, menyebabkan pengisian pasta solder tidak mencukupi dan tepian tertinggal. Sebaliknya, sudut yang melebihi 65 derajat akan memperparah sisa pasta di bagian bawah stensil sehingga menyebabkan pelepasan merangkai. Kami pernah menyempurnakan sudut alat pembersih yg terbuat dr karet dari 58 derajat menjadi 62 derajat di jalur produksi pelanggan, dan tingkat cacat pelepasan pasta solder untuk komponen 0201 turun dari 12,7% menjadi 2,3%, asalkan tekanan alat pembersih yg terbuat dr karet secara bersamaan dikurangi sebesar 0,3kgf untuk menghindari deformasi stensil.
Frekuensi dan metode pembersihan stensil secara langsung mempengaruhi kualitas pelepasan. Jika pembersihan ultrasonik menggunakan pembersih alkali dengan nilai pH lebih tinggi dari 8,5, lapisan saponifikasi tingkat mikron akan terbentuk pada permukaan stensil paduan nikel, meningkatkan ketegangan antarmuka antara pasta solder dan stensil. Bahkan dengan pasta Solder Baru, kelambatan rilis yang jelas akan terjadi. Disarankan untuk beralih ke pelarut hidrokarbon netral dengan perendaman suhu konstan 40℃, dan melakukan pembersihan wajib setelah setiap 25 cetakan. Pada saat yang sama, gunakan mikroskop 100x untuk memeriksa apakah terdapat sisa akumulasi pada dinding samping lubang stensil.
Suhu dan kelembapan bengkel yang tidak terkontrol merupakan faktor penyebab tersembunyi. Ketika suhu melebihi 26℃ dan kelembaban relatif di bawah 40%, pembawa berbasis rosin dalam pasta solder akan menguap dengan cepat, dan struktur tiksotropik hancur sebelum waktunya. Keruntuhan tepi yang lambat dapat diamati dalam waktu 30 detik setelah pencetakan. Pada titik ini, hanya menyesuaikan parameter alat pembersih yg terbuat dr karet saja tidak efektif. AC perlu diaktifkan untuk mengontrol suhu secara tepat hingga 23±1℃ dan kelembapan hingga 55±5%, dan memastikan bahwa pasta solder dibiarkan memanas setidaknya selama 4 jam sebelum mulai digunakan.
Keruntuhan dan pelepasan yang tidak normal paling mudah terjadi saat mengganti batch pasta solder. Kurva reologi pasta solder dengan model yang sama dari produsen berbeda dapat berbeda hingga 35%, terutama dengan perubahan nyata pada titik belok viskositas dalam kisaran -2℃~10℃. Oleh karena itu, setelah perubahan bahan, tiga set pengujian sebenarnya harus dilakukan dengan menggunakan stensil dan mesin cetak yang sama. Data SPI dari cetakan ke-1, ke-10, dan ke-25 dibandingkan untuk mengevaluasi laju perubahan volume. Jika fluktuasi melebihi ±7%, kemampuan adaptasi parameter harus dievaluasi ulang.
Terakhir, waspadai penyimpangan levelness pada platform dukungan template. Bahkan penyelesaian lokal sebesar 0,03 mm akan menciptakan celah kecil berbentuk baji antara stensil dan PCB, menyebabkan pasta solder terkoyak secara paksa daripada terpisah secara alami pada tahap awal pelepasan. Jenis cacat ini sangat umum terjadi di area pin QFP. Disarankan untuk menggunakan alat pengukur 0,02 mm setiap minggu untuk memeriksa perbedaan ketinggian antara keempat sudut dan titik tengah platform pendukung di seluruh papan. Jika perbedaannya melebihi 0,025 mm, kalibrasi wajib dilakukan.
