O processo de imersão em estanho usa barras de estanho para estanhagem terminal em lote, e a temperatura do banho de solda deve ser controlada de forma estável dentro da faixa de 255±3°C. Se a temperatura estiver abaixo de 252 ℃, ocorrerão problemas de umedecimento e juntas de solda fracas após a imersão dos terminais; se exceder 258 ℃, acelerará a oxidação das barras de estanho, aumentará a quantidade de escória e causará dissolução excessiva do revestimento terminal. Nossa medição real em uma fábrica de chicotes elétricos automotivos em Dongguan descobriu que quando a temperatura do estanho flutuou em ±5°C, a taxa de defeito entre 200 terminais consecutivos aumentou de 0,8% para 4,6%.

A seleção da barra de estanho afeta diretamente a taxa de geração de escória e a consistência da junta de solda

As barras de estanho Jia Jinyuan têm um teor de estanho de 99,3%, teor de cobre de 0,02%, teor de ferro de 0,005% e teor de chumbo de <0,001%, com o teor total de impurezas estritamente controlado dentro de 0,05%. Isso reduz a taxa de geração de escória na superfície após a fusão em aproximadamente 35% em comparação com barras de estanho convencionais, e a estrutura da escória é mais densa e menos propensa a rachaduras e respingos. A limpeza da superfície do estanho pode ser mantida mesmo após 8 horas de operação contínua. In, ao contrário, o uso de barras de estanho com impurezas excessivas produzirá uma grande quantidade de escória solta dentro de 4 horas, fazendo com que a escória adira aos terminais quando eles são removidos do banho de estanho e a altura irregular da solda nas juntas de solda.

O tempo de imersão do estanho e a velocidade de elevação devem ser coordenados para corresponder às características estruturais do terminal

Para terminais de crimpagem com diâmetro de fio de Φ0,5~1,2mm, o tempo de imersão do estanho deve ser definido para 3,5±0,5 segundos e a velocidade de elevação deve ser controlada em 120±10mm/min. Se o tempo for reduzido para 2,8 segundos ou a velocidade de elevação for muito rápida a 140 mm/min, é provável que ocorra falta de solda e estrangulamento das juntas de solda na raiz do terminal. Por outro lado, se o tempo for estendido para 4,2 segundos ou a velocidade de elevação for inferior a 100 mm/min, ocorrerá uma subida óbvia de estanho na borda da camada de isolamento do terminal e até mesmo danos térmicos poderão ocorrer. Quando verificamos com o mesmo modelo de terminal em uma linha de produção de Foshan, ajustar o tempo de imersão do estanho em apenas 0,3 segundos fez com que o valor da força de tração da junta de solda flutuasse em mais de 12N.

A seleção do Fluxo e o método de pré-aquecimento determinam a estabilidade do efeito umectante

Usar um fluxo à base de resina não limpa com uma espessura de pulverização controlada de 8~12μm, combinado com uma placa de pré-aquecimento de 60±5°C para pré-aquecer os terminais por 30 segundos, pode estabilizar o ângulo de molhamento da junta de solda entre 22° e 28°. Se a etapa de pré-aquecimento for ignorada ou a pulverização do fluxo for irregular, alguns terminais sofrerão um atraso de umedecimento local e as juntas de solda aparecerão como um acúmulo esférico. Certa vez, nas instalações de um cliente em Zhuhai, tivemos uma atomização de fluxo deficiente devido à pressão instável do ar comprimido, resultando em 17 dos 2.400 terminais em todo o lote com defeitos de umedecimento incompletos.

O foco da manutenção diária é o monitoramento da altura da superfície do estanho e a remoção periódica de escória

Antes do Início de cada turno, uma régua especial deve ser usada para confirmar se a distância da superfície do estanho à abertura do forno é de 45±3mm. Se o nível do líquido estiver muito baixo, agravará o derretimento irregular das barras de estanho e produzirá partículas duras; se o nível do líquido estiver muito alto, poderá facilmente causar transbordamento de estanho durante a imersão e contaminar os acessórios. Ao mesmo tempo, realize a raspagem mecânica da escória a cada 2 horas. Após raspar a escória, adicione imediatamente 0,8 ~ 1,2 kg de novas barras de estanho para manter a estabilidade da composição de estanho. Caso contrário, após 6 horas de operação contínua, o teor de cobre no estanho aumentará acima de 0,08%, levando diretamente a juntas de solda escuras e brilho reduzido em processos subsequentes.