El proceso de inmersión en estaño utiliza barras de estaño para el estañado de terminales por lotes, y la temperatura del baño de soldadura debe controlarse de manera estable dentro del rango de 255 ± 3 ℃. Si la temperatura es inferior a 252 ℃, se producirá una mala humectación y uniones de soldadura débiles después de sumergir los terminales; si supera los 258 ℃, acelerará la oxidación de las barras de estaño, aumentará la cantidad de escoria y provocará una disolución excesiva del revestimiento del terminal. Nuestra medición real en una fábrica de arneses de cableado para automóviles en Dongguan encontró que cuando la temperatura del estaño fluctuaba en ±5 ℃, la tasa de defectos entre 200 terminales consecutivos se disparaba del 0,8 % Al 4,6 %.
La selección de barras de estaño afecta directamente la tasa de generación de escoria y la consistencia de la junta de soldadura.
Las barras de estaño Jia Jinyuan tienen un contenido de estaño del 99,3%, un contenido de cobre del 0,02%, un contenido de hierro del 0,005% y un contenido de plomo de <0,001%, con un contenido total de impurezas estrictamente controlado dentro del 0,05%. Esto reduce la tasa de generación de escoria superficial después de la fusión en aproximadamente un 35% en comparación con las barras de estaño convencionales, y la estructura de escoria es más densa y menos propensa a agrietarse y salpicar. La limpieza de la superficie de estaño se puede mantener incluso después de 8 horas de funcionamiento continuo. In Por el contrario, el uso de barras de estaño con impurezas excesivas producirá una gran cantidad de escoria suelta en 4 horas, lo que provocará que la escoria se adhiera a los terminales cuando se retiren del baño de estaño y que la soldadura suba una altura desigual en las uniones de soldadura.
El tiempo de inmersión del estaño y la velocidad de elevación deben coordinarse para que coincidan con las características estructurales del terminal.
Para terminales engarzados con un diámetro de cable de Φ0,5～1,2 mm, el tiempo de inmersión del estaño debe establecerse en 3,5 ±0,5 segundos y la velocidad de elevación debe controlarse en 120 ±10 mm/min. Si el tiempo se reduce a 2,8 segundos o la velocidad de elevación es demasiado rápida a 140 mm/min, es probable que falte soldadura y se formen cuellos en las uniones de soldadura en la raíz del terminal. Por el contrario, si el tiempo se extiende a 4,2 segundos o la velocidad de elevación es inferior a 100 mm/min, se producirá un ascenso evidente del estaño en el borde de la capa de aislamiento del terminal e incluso se puede producir daño térmico. Cuando verificamos con el mismo modelo de terminal en una línea de producción de Foshan, ajustar el tiempo de inmersión de estaño en solo 0,3 segundos provocó que el valor de la fuerza de tracción de la junta de soldadura fluctuara en más de 12 N.
La selección del fundente y el método de precalentamiento determinan la estabilidad del efecto humectante.
El uso de un fundente a base de colofonia que no requiere limpieza con un espesor de pulverización controlado de 8 a 12 μm, combinado con una placa de precalentamiento de 60 ± 5 ℃ para precalentar los terminales durante 30 segundos, puede estabilizar el ángulo de humectación de la junta de soldadura entre 22° y 28°. Si se omite el paso de precalentamiento o la pulverización del fundente es desigual, algunos terminales experimentarán un retraso de humectación local y las uniones de soldadura aparecerán como una acumulación esférica. En las instalaciones de un cliente en Zhuhai, una vez tuvimos una atomización de flujo deficiente debido a una presión de aire comprimido inestable, lo que provocó que 17 de 2400 terminales en todo el lote tuvieran defectos de humectación incompletos.
El objetivo del mantenimiento diario es el control de la altura de la superficie del estaño y la eliminación periódica de escoria.
Antes de que comience cada turno, se debe usar una regla especial para confirmar que la distancia desde la superficie de estaño hasta la abertura del horno es de 45 ± 3 mm. Si el nivel del líquido es demasiado bajo, agravará la fusión desigual de las barras de estaño y producirá partículas duras; Si el nivel del líquido es demasiado alto, fácilmente provocará que el estaño se desborde durante la inmersión y contaminará los accesorios. Al mismo tiempo, realice un raspado mecánico de escoria cada 2 horas. Después de raspar la escoria, agregue inmediatamente 0,8 a 1,2 kg de barras de estaño nuevas para mantener la estabilidad de la composición de estaño. De lo contrario, después de 6 horas de funcionamiento continuo, el contenido de cobre en el estaño aumentará por encima del 0,08%, lo que provocará juntas de soldadura oscuras y un brillo reducido en procesos posteriores.
