Pemilihan semasa ketebalan stensil SMT telah jelas menyimpang daripada mod standard bersatu. Bahagian penggunaan stensil 0.12mm dalam barisan pengeluaran aloi SnAgCu tanpa plumbum telah melonjak daripada 29% tahun lepas kepada 38%. Di sebalik ini adalah peningkatan tekanan pembasahan pad yang dibawa oleh peningkatan berterusan suhu puncak aliran semula daripada 217 ℃ kepada 235 ℃, serta keperluan yang lebih tinggi untuk mencetak kadar pemindahan selepas perkadaran serbuk sfera ultra-halus 5μm dalam pes pateri melebihi 65%. Kami mendapati bahawa apabila kandungan perak dalam aloi tampal pateri melebihi 3.5%, 17 kelompok kecacatan penjembatan yang berturut-turut berlaku pada stensil 0.15mm untuk peranti padang QFN0.4mm, manakala selepas bertukar kepada stensil 0.12mm, masalah ini terus menumpu kepada di bawah 0.3%.
Tampal pateri suhu rendah seperti SnBi58 dan SnIn52 menembusi dengan pantas barisan pengeluaran modul elektronik automotif, tetapi kadar kemerosotan cetakan sebenar mereka pada stensil 0.15mm adalah 12% lebih tinggi daripada aloi eutektik SnPb tradisional. Punca utama ialah unsur Bi/In menyebabkan tegangan permukaan keadaan lebur berkurangan sebanyak 23%, manakala nisbah kawasan bukaan stensil belum dilaraskan secara serentak, mengakibatkan badan tampal pateri tidak dapat mengekalkan kestabilan struktur pada saat pembongkaran. Pengukuran sebenar kami pada barisan pengeluaran ECU pembuat kereta Jerman menunjukkan bahawa selepas mengurangkan ketebalan stensil daripada 0.15mm kepada 0.10mm, volum tampal pateri berkurangan sebanyak 28% di bawah saiz bukaan yang sama, yang sebaliknya mengurangkan pekali variasi ketinggian sambungan pateri selepas pengaliran semula daripada 14.7% kepada 8.2%.
Jumlah penambahan elemen Cu dalam aloi tampal pateri menjadi pembolehubah baharu dalam membuat keputusan ketebalan stensil. Apabila kandungan Cu dinaikkan daripada 0.7% kepada 1.0%, walaupun pertumbuhan IMC yang berlebihan boleh ditindas, ia meningkatkan kelikatan pes pateri dengan ketara. Di bawah stensil 0.12mm, kelajuan pencetakan mesti dikurangkan daripada 40mm/s kepada 28mm/s untuk memastikan kadar pengisian; jika tidak, jalur tampal pateri berterusan akan kekal pada tepi mengekor squeegee. Fenomena ini amat ketara pada tatasusunan perintang pakej 0402. Kami telah mengesahkan ambang ini di tiga faundri, dan perubahan kelikatan ini mempunyai hubungan gandingan yang kuat dengan titik pelembutan matriks rosin fluks.
Industri ini dengan pantas menghapuskan logik pemilihan stensil"satu-saiz-sesuai-semua" Stensil 0.10mm telah menjadi standard dalam barisan pengeluaran modul IGBT dengan pad bersalut Ni, kerana sudut pembasahan lapisan Ni kepada aloi SnAgCu adalah 11° lebih besar daripada pad tembaga kosong. Ia adalah perlu untuk mengurangkan ketebalan stensil untuk mengimbangi bekalan pateri, jika tidak, kadar kekosongan yang melebihi standard akan terdedah dalam pemeriksaan sinar-X yang pertama. Jika barisan pengeluaran yang sama bertukar kepada aloi SnSb, disebabkan oleh kebolehbasahan elemen Sb yang lebih baik ke lapisan Ni, ketebalan stensil boleh dilaraskan kembali kepada 0.12mm untuk mengimbangi kitaran pengeluaran dan hasil.
Bahagian perolehan telah mula menyenaraikan jadual komposisi aloi tampal pateri sebagai prasyarat untuk tempahan stensil. Sistem pesanan stensil terkini pengeluar peralatan Jepun mewajibkan input pengeluar tampal pateri, model dan nombor pensijilan ASTM E2922-21; jika tidak, arahan pemprosesan tidak boleh dihasilkan. Ini memaksa jurutera proses melengkapkan pengesahan padanan antara aloi tampal pateri dan ketebalan stensil sebelum pembekuan BOM. Kami mengesyorkan menggunakan kumpulan tampal pateri yang sama dalam peringkat NPI untuk menjalankan pengesahan DOE bagi tiga kecerunan ketebalan (0.10mm, 0.12mm, 0.15mm), memfokuskan pada memantau sisihan piawai sisihan volum dan nisbah ketajaman tepi dalam data SPI. Kedua-dua parameter ini boleh mencerminkan prestasi aliran semula sebenar dengan lebih baik daripada hanya melihat nilai purata.
