독일 자동차 레이더 모듈에 대한 ODM 솔더 R&D 과정에서 우리는 0.4mm 피치 BGA에서 기존 SAC305의 공극률이 일반적으로 8%를 초과하는 반면 고객의 승인 표준은 3%로 엄격하게 제한된다는 사실을 발견했습니다. 이로 인해 우리는 합금 비율, 활성화제 담체 및 금속 분말 형태라는 세 가지 방향에서 병렬 조정을 해야 했습니다. 궁극적으로 Cu-Sn IMC의 과도한 성장을 억제하기 위해 미량 니켈을 추가하고, 솔더 페이스트 슬럼프 일관성을 개선하기 위해 바이모달 입자 크기 분포 분말을 채택하고, 서방형 유기산 플럭스 시스템을 일치시켜 공극률을 2.6% 미만으로 안정적으로 감소시켰으며, X선 샘플링 통과율은 3개월 연속 99.8%에 도달했습니다.

저온납땜은 단순히 녹는점을 낮추는 것이 아니라 210℃~220℃ 범위에서 충분한 습윤력과 계면접착력을 유지하는 것입니다. 가정용 환기 장치 메인 제어 보드용 In ODM 솔더 R&D를 통해 Bi 함량을 2.8%±0.1%로 정밀하게 제어하여 Sn-Bi 공융점 근처의 취성상 석출 위험을 방지할 뿐만 아니라 질소 환경에서 최고 온도 218℃에서 습윤각이 25° 미만이 되도록 보장합니다. 리플로우 후 평균 추력 테스트 값은 4.3N에 도달했는데, 이는 고객의 원래 재료보다 12% 향상된 수치입니다. 결정적으로 SMT 배치 후 세척이 필요하지 않으며, 세척되지 않은 잔류물의 이온 오염 수준은 NaCl 상당량 0.5μg/cm² 미만입니다.

산화 방지제를 쌓아 지시약을 부풀리는 방식이 아닌, 주석 분말 표면의 연쇄 산화 반응을 소스에서 차단함으로써 높은 내산화성을 달성합니다. 중국 동부 EMS 공장 현장 비교에서 기존 솔더 페이스트의 점도는 개봉 후 4시간 후 18% 증가한 반면, 맞춤형 솔더 페이스트의 점도 변동은 동일한 온도 및 습도에서 72시간 이내에 5%를 초과하지 않는 것으로 나타났습니다. 이는 플럭스 내 벤조트리아졸과 메르캅토벤조티아졸의 시너지적 부동태화 메커니즘과 결합된 주석 분말 부동태화 층 두께를 3.2nm±0.3nm로 정밀하게 제어함으로써 스퀴지 롤링 중에 솔더 페이스트의 전단 박화 거동을 더욱 안정적으로 만들어주기 때문입니다. 인쇄 이형률은 92.4%에서 99.1%로 증가했으며 특히 0201 및 01005 부품의 인쇄 수율이 크게 향상되었습니다.

모든 공식 조정은 제3자 데이터 보증에 의존하지 않고 JiaJinYuan 자체 파일럿 라인에 대한 2000회 이상의 리플로우 사이클 검증을 기반으로 합니다. 각 솔더 배치가 공장에서 출고되기 전에 DSC 열 분석, 레이저 회절 입자 크기 분포 테스트 및 생산 라인 환경을 시뮬레이션하는 72시간 가속 산화 테스트가 필수입니다. 매개변수가 이미 SPI 및 AOI 판단 로직에 내장되어 있으므로 고객은 2차 조정 없이 직접 생산에 투입할 수 있습니다.