ความหนาของสเตนซิล SMT ไม่เพียงแต่ดีขึ้นเมื่อบางลง และไม่มีความเสถียรมากขึ้นเมื่อหนาขึ้น แต่จะต้องพบความสมดุลแบบไดนามิกระหว่างขนาดแผ่น ระยะห่างของพินส่วนประกอบ และขนาดอนุภาคของสารบัดกรี ตัวอย่างเช่น หากใช้สเตนซิล 0.15 มม. สำหรับส่วนประกอบ 0201 แม้ว่าจะมีการออกแบบรูรับแสง 1: 1 ความสูงของการบัดกรีจริงหลังจากปล่อยอาจยังเกิน 0.1 มม. ซึ่งนำไปสู่การฝังศพ อย่างไรก็ตาม การเปลี่ยนไปใช้สเตนซิล 0.12 มม. ที่มีสเกล 0.95x จะช่วยลดอัตราการเชื่อมรอยต่อหลังการรีโฟลว์จาก 7.3% เป็น 1.1%

ความหนาของลายฉลุต้องตรงกับขนาดอนุภาคของสารบัดกรีและความดันของไม้กวาดหุ้มยาง

การติดตามระยะยาวในสายการผลิต JiaJinYuan พบว่าเมื่อค่ามัธยฐานของสารบัดกรี D50 อยู่ที่ 25μm ความดันของไม้กวาดหุ้มยางที่สอดคล้องกับลายฉลุ 0.12 มม. ควรตั้งค่าเป็น 5.2 กก. หากใช้สเตนซิลขนาด 0.15 มม. โดยไม่ตั้งใจโดยไม่เพิ่มแรงกดพร้อมกัน อัตราการเติมสารบัดกรีจะลดลงต่ำกว่า 76% ภายใต้กล้องจุลทรรศน์ สามารถมองเห็นกากโลหะบัดกรีที่มีลักษณะคล้ายฟิล์มอย่างต่อเนื่องที่ด้านล่างของรูรับแสง ซึ่งทำให้ส่วนประกอบลอยหรือขยับโดยตรงในระหว่างการวางตำแหน่งครั้งต่อไป

รูปร่างของรูรับแสงส่งผลต่อความสม่ำเสมอในการปล่อยสารบัดกรีมากกว่าขนาด

ช่องรับแสงทรงสี่เหลี่ยมมีแนวโน้มที่จะมีการยึดมุมบนแผ่นระบายความร้อน QFN อย่างไรก็ตาม หลังจากขยายด้านยาวของช่องสี่เหลี่ยมคางหมูออกไปด้านนอกอีก 5μm ภายใต้การลากของไม้กวาดหุ้มยางเดียวกันบนสเตนซิลเดียวกัน ค่า CV ของปริมาตรการบัดกรีที่ 10 PCB ลดลงจาก 9.7% เป็น 5.4% เนื่องจากโครงสร้างสี่เหลี่ยมคางหมูทำให้การยึดเกาะของ van der Waals ระหว่างสารบัดกรีและผนังรูรับแสงอ่อนลง ขณะเดียวกันก็ช่วยให้แรงผลักดันของไม้กวาดหุ้มยางส่งผ่านไปยังขอบนำของสารบัดกรีได้อย่างสม่ำเสมอมากขึ้น

ความแตกต่างของความสูงของหน้ากากประสานรอบๆ แผ่นอิเล็กโทรดจะขยายผลข้อผิดพลาดของลายฉลุ

เมื่อหน้ากากประสานอยู่สูงกว่าพื้นผิวแผ่น ≥12μm ความเสถียรในการสัมผัสของลายฉลุ 0.12 มม. จะลดลงอย่างรวดเร็ว ณ จุดนี้ แม้ว่าความแม่นยำในการจัดตำแหน่งศูนย์กลางรูรับแสงจะถึง ±8μm ขอบบัดกรีจริงก็ยังมีหางที่ผิดปกติเกินกว่า 0.03 มม. ด้วยการเพิ่มลายฉลุให้หนาขึ้นเป็น 0.15 มม. และดำเนินการร่องลึกแบบขั้นบันไดไปพร้อม ๆ กัน ความยาวส่วนหางสามารถบีบอัดได้ภายใน 0.01 มม. โดยมีเงื่อนไขว่าความลึกของร่องจะถูกควบคุมอย่างเข้มงวดที่ 0.03 มม. และจะต้องไม่เจาะวัสดุพิมพ์

การตัดด้วยเลเซอร์ขั้นที่สองมีความเหมาะสมมากกว่า EDM สำหรับการสร้างรูรับแสงแบบละเอียด

สำหรับแพ็คเกจ TSSOP ที่มีระยะพิทช์ 0.3 มม. ความหยาบของผนังแก้ม Ra ของรูรับแสงหลังการประมวลผล EDM จะสูงถึง 0.8μm ทำให้เกิดการฉีกขาดเล็กน้อยระหว่างการปล่อยสารบัดกรี อย่างไรก็ตาม JiaJinYuan ใช้การตัดรองด้วยเลเซอร์อัลตราไวโอเลต 355 นาโนเมตร ซึ่งช่วยลดความหยาบของแก้มยางเหลือ Ra0.25μm ในขณะที่ยังคงความหนาของลายฉลุ 0.12 มม. ภายใต้พารามิเตอร์เดียวกัน อัตราการปล่อยสารบัดกรีเพิ่มขึ้นจาก 81% เป็น 93% และไม่มีการอุดตันของรูรับแสงอย่างเห็นได้ชัดหลังจากการพิมพ์ต่อเนื่องจำนวน 2,000 ชิ้น

ต้องปรับความถี่ในการทำความสะอาดลายฉลุร่วมกับปริมาณโลหะที่บัดกรี เมื่อสัดส่วนของโลหะผสม Sn63/Pb37 ในสารบัดกรีเกิน 89% จะต้องดำเนินการทำความสะอาดคอมโพสิตด้วยแรงดันลบแบบสุญญากาศ + ไอโซโพรพานอลทุกๆ 450 พิมพ์ มิฉะนั้น คราบสบู่โลหะที่ไม่สามารถย้อนกลับได้จะสะสมที่ด้านล่างของรูสเตนซิล 0.12 มม. ข้างชิ้นที่ 620 ส่งผลให้ปริมาณการบัดกรีลดลง 14% ซึ่งไม่สามารถคืนสภาพได้โดยการเช็ดแบบธรรมดา