เมื่อเราทำการดีบั๊กการพิมพ์แบบบัดกรีสำหรับส่วนประกอบ 01005 สำหรับลูกค้า เราพบว่าบอร์ดสามบอร์ดติดต่อกันมีบัดกรีที่ขอบไม่เพียงพอ หลังการตรวจสอบ เราพบว่าไม่ได้เกิดจากความตึงของลายฉลุไม่เพียงพอ แต่เกิดจากการนำครีมบัดกรีออกจากตู้เย็นและนำไปผลิตโดยไม่ต้องอุ่นเครื่องเป็นเวลา 4 ชั่วโมง ส่งผลให้มีความหนืดสูงและมีการปลดปล่อยไม่ดี ในขณะเดียวกัน มุมของไม้กวาดหุ้มยางถูกตั้งค่าผิดพลาดเป็น 65 องศา แทนที่จะเป็น 45 องศามาตรฐาน ทำให้เกิดแรงเฉือนที่มากเกินไปจนทำให้การร้อยสายประสานแย่ลงไปอีก การรวมกันของพารามิเตอร์ทั้งสองนี้ส่งผลโดยตรงต่อการถ่ายโอนการบัดกรีที่ไม่สมบูรณ์ที่ขอบของแผ่นปรับพิตช์
ความสำเร็จหรือความล้มเหลวของกระบวนการวางประสานไม่เคยถูกกำหนดโดยตัวแปรตัวเดียว ตัวอย่างเช่น สารบัดกรีชนิดเดียวกันมีประสิทธิภาพแตกต่างกันมากในโรงงานที่มีอุณหภูมิ 20°C ในฤดูหนาว และในโรงงานที่มีอุณหภูมิ 28°C ในฤดูร้อน ที่อุณหภูมิต่ำ กิจกรรมของฟลักซ์จะลดลงอย่างมีนัยสำคัญ ดังนั้นความชันทางลาดขึ้นของโซนอุ่นการรีโฟลว์จะต้องได้รับการปรับอย่างละเอียดพร้อมกัน มิฉะนั้น อาจเกิดความเปียกชื้นได้ไม่ดี In สภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูง ความหนืดของสารบัดกรีจะสลายตัวเร็วขึ้น หากกรอบเวลาตั้งแต่การพิมพ์จนถึงตำแหน่งไม่สั้นลง การเชื่อมประสานที่เกิดจากการตกต่ำจะเกิดขึ้น รูปแบบดังกล่าวต้องการให้กระบวนการดีบักของสารบัดกรีต้องปฏิบัติต่อข้อมูลสิ่งแวดล้อมเป็นเงื่อนไขอินพุตแทนที่จะเป็นสัญญาณรบกวนพื้นหลัง
ลูกค้าเคยรายงานว่าการตรวจสอบ SPI แสดงให้เห็นว่าความหนาของการบัดกรีที่กึ่งกลางของแผ่นอิเล็กโทรดเป็นไปตามมาตรฐาน แต่โปรไฟล์ด้านข้างไม่สมมาตร เรานำกล้องจุลทรรศน์ 3 มิติแบบพกพามาที่ไซต์งานเพื่อเปรียบเทียบ และพบว่าความขนานกันระหว่างซ้าย-ขวาของไม้กวาดหุ้มยางเบี่ยงเบนไป 0.08 มม. ส่งผลให้แรงดันทางด้านซ้ายสูงกว่าทางด้านขวา 1.2kgf การเบี่ยงเบนเล็กๆ น้อยๆ ดังกล่าวมักถูกมองข้ามไปได้ง่ายในระหว่างการตรวจสอบตามปกติ แต่มีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อพฤติกรรมการรีดของสารบัดกรี โดยเฉพาะอย่างยิ่งในพื้นที่ขนาดใหญ่ เช่น แผ่นความร้อน QFN สารบัดกรีจะเลื่อนและสะสมไปทางด้านแรงดันต่ำ ดังนั้น หลังจากการเปลี่ยนไม้กวาดหุ้มยางแต่ละครั้งหรือขันตัวยึดไม้กวาดหุ้มยางให้แน่นแล้ว ความขนานจะต้องถูกวัดด้วยฟีลเลอร์เกจและค่าที่บันทึกไว้
ลูกค้าล้มเหลวซ้ำแล้วซ้ำเล่าในการแก้ไขสารละลายบัดกรีรุ่นเดียวกันบนเครื่องพิมพ์สองเครื่องจากยี่ห้อต่างๆ ในที่สุดก็พบว่าแรงดันลบของแท่นดูดซับสุญญากาศของเครื่อง A อยู่ที่ -75kPa ในขณะที่แรงดันลบของเครื่อง B อยู่ที่ -92kPa แรงดันลบที่มากเกินไปทำให้ PCB ย้อยและเสียรูปเล็กน้อย ทำให้เกิดช่องว่างระหว่างสเตนซิลกับแผ่นอิเล็กโทรดเพิ่มขึ้น และการเติมสารบัดกรีไม่เพียงพอ ณ จุดนี้ การปรับความเร็วหรือแรงดันของปาดน้ำก็ไม่มีความหมาย ก่อนอื่นจะต้องลดแรงดันลบของเครื่อง B ลงเหลือ -80kPa ก่อนที่จะปรับเทียบระนาบอ้างอิงใหม่ นี่แสดงให้เห็นว่ากระบวนการแก้ไขจุดบกพร่องของสารบัดกรีจะต้องไม่หารือเกี่ยวกับพารามิเตอร์ที่แยกจากสภาพที่แท้จริงของอุปกรณ์
กรณีที่ท้าทายที่สุดที่เราจัดการคือผลิตภัณฑ์เกรดยานยนต์ซึ่งมีผลผลิตผันผวนระหว่าง 82% ถึง 91% เป็นเวลาสองสัปดาห์ติดต่อกัน ในที่สุดปัญหาก็ระบุได้ว่าขาดการตรวจสอบความเข้ากันได้เมื่อเปลี่ยนแบตช์การบัดกรี ดัชนี thixotropic ของสารบัดกรีชุดใหม่ต่ำกว่าชุดเก่า 0.15 แม้ว่าจะอยู่ในช่วงข้อกำหนด เมื่อรวมกับรูรับแสงลายฉลุ 300-mesh ที่โรงงานใช้ อัตราการลั่นชัตเตอร์จริงก็ลดลง 3.7% มาตรการแก้ไขคือการลดเกณฑ์การแจ้งเตือนความหนาสำหรับอิเล็กโทรดทั้งหมดที่สอดคล้องกับโมเดลสเตนซิลนี้ลง 5μm ในระบบ SPI และขยายความล่าช้าในการรับรู้การเชื่อมประสานของ AOI ในเตาเผาพร้อมกัน 200 มิลลิวินาที ทำให้ระบบมีเวลาเพียงพอในการจับแนวโน้มการตกต่ำที่อ่อนแอ
