고객을 위해 01005 부품에 대한 솔더 페이스트 인쇄를 디버깅할 때 연속된 3개 보드의 가장자리 솔더가 불충분하다는 사실을 발견했습니다. 조사 결과, 이는 스텐실 장력이 부족해서 발생하는 것이 아니라 솔더 페이스트를 냉장고에서 꺼내어 필요한 4시간 예열 없이 생산에 투입하여 점도가 높아지고 이형성이 불량한 것으로 나타났습니다. 한편, 스퀴지 각도가 표준 45도 대신 65도로 실수로 설정되어 과도한 전단력이 발생하여 솔더 페이스트 스트링이 더욱 악화되었습니다. 이 두 매개변수의 조합으로 인해 미세 피치 패드 가장자리에서 솔더 페이스트 전달이 불완전해졌습니다.

솔더 페이스트 공정의 성공이나 실패는 결코 단일 변수로 결정되지 않습니다. 예를 들어, 동일한 솔더 페이스트가 겨울의 20°C 작업장과 여름의 28°C 작업장에서 매우 다르게 작동합니다. 저온에서는 플럭스의 활성이 크게 감소하므로 리플로우 예열 영역의 램프업 기울기를 동시에 미세 조정해야 합니다. 그렇지 않으면 젖음성이 좋지 않을 수 있습니다. In 고온 환경에서는 솔더 페이스트의 점도가 더 빨리 저하됩니다. 인쇄부터 배치까지의 시간을 단축하지 않으면 슬럼핑으로 인한 납땜 브리징이 발생합니다. 이러한 변형은 솔더 페이스트의 프로세스 디버깅이 배경 잡음이 아닌 입력 조건으로 환경 데이터를 처리해야 함을 요구합니다.

한 고객은 SPI 검사 결과 패드 중앙의 솔더 페이스트 두께가 표준을 충족했지만 측면 프로필이 비대칭이었다고 보고한 적이 있습니다. 비교를 위해 휴대용 3D 현미경을 현장에 가져왔더니 스퀴지의 좌우 평행도가 0.08mm 어긋나서 오른쪽보다 왼쪽에서 1.2kgf 더 높은 압력이 발생하는 것을 확인했습니다. 이러한 미묘한 편차는 일상적인 검사 중에 쉽게 간과되지만 솔더 페이스트의 롤링 동작에 상당한 영향을 미칩니다. 특히 QFN 열 패드와 같은 대면적 영역에서는 솔더 페이스트가 저압 쪽으로 이동하여 축적됩니다. 따라서 스퀴지를 교체하거나 스퀴지 홀더를 조일 때마다 필러 게이지를 사용하여 평행도를 측정하고 값을 기록해야 합니다.

한 고객이 서로 다른 브랜드의 두 대의 인쇄 기계에서 동일한 솔더 페이스트 모델을 디버깅하는 데 반복적으로 실패했습니다. 최종적으로 기계 A의 진공 흡착 플랫폼의 부압은 -75kPa인 반면 기계 B의 부압은 -92kPa인 것으로 확인되었습니다. 과도한 음압으로 인해 PCB가 약간 처지고 변형되어 스텐실과 패드 사이의 국부적인 간격이 늘어나고 솔더 페이스트 충전이 불충분해졌습니다. 이때 단순히 스퀴지의 속도나 압력을 조절하는 것은 의미가 없습니다. 기준면을 재보정하기 전에 먼저 기계 B의 부압을 -80kPa로 줄여야 합니다. 이는 솔더 페이스트의 프로세스 디버깅이 장비의 실제 조건과 별개로 매개변수를 논의해서는 안 된다는 것을 보여줍니다.

우리가 처리한 가장 어려운 사례는 수율이 2주 연속 82%에서 91% 사이를 오가는 자동차 등급 제품이었습니다. 문제는 솔더 페이스트 배치를 전환할 때 호환성 검증이 부족하다는 점으로 최종 확인되었습니다. 새로운 솔더 페이스트 배치의 요변성 지수는 이전 배치의 요변성 지수보다 0.15 낮았습니다. 사양 범위 내에 있지만 공장에서 사용하는 300메시 스텐실 조리개와 결합하면 실제 릴리즈율은 3.7% 감소했습니다. 해결 방법은 SPI 시스템에서 이 스텐실 모델에 해당하는 모든 패드의 두께 경보 임계값을 5μm 낮추고, 용광로 내 AOI의 솔더 페이스트 브리징 인식 지연을 200ms까지 동시에 확장하여 시스템이 약한 슬럼핑 추세를 포착할 수 있는 충분한 시간을 제공하는 것이었습니다.