Saat kami men-debug pencetakan pasta solder untuk komponen 01005 untuk pelanggan, kami menemukan tiga papan berturut-turut tidak memiliki solder yang cukup di bagian tepinya. Setelah diselidiki, kami menemukan bahwa hal ini bukan disebabkan oleh tegangan stensil yang tidak mencukupi, tetapi karena pasta solder dikeluarkan dari lemari es dan dimasukkan ke dalam produksi tanpa pemanasan selama 4 jam, sehingga menyebabkan viskositas tinggi dan pelepasan yang buruk. Sementara itu, sudut alat pembersih yg terbuat dr karet secara keliru diatur ke 65 derajat, bukan standar 45 derajat, sehingga menyebabkan gaya geser berlebihan yang semakin memperparah rangkaian pasta solder. Kombinasi kedua parameter ini secara langsung mengakibatkan transfer pasta solder yang tidak lengkap pada tepi bantalan bernada halus.
Berhasil tidaknya proses pasta solder tidak pernah ditentukan oleh satu variabel saja. Misalnya, pasta solder yang sama memiliki kinerja yang sangat berbeda di bengkel bersuhu 20°C di musim dingin dan bengkel bersuhu 28°C di musim panas. Pada suhu rendah, aktivitas fluks menurun secara signifikan, sehingga kemiringan ramp-up dari zona pemanasan awal reflow harus disesuaikan secara serempak, jika tidak maka akan terjadi pembasahan yang buruk. In lingkungan bersuhu tinggi, viskositas pasta solder meluruh lebih cepat. Jika rentang waktu dari pencetakan hingga penempatan tidak dipersingkat, akan terjadi penghubungan solder yang disebabkan oleh kemerosotan. Variasi seperti itu mengharuskan proses debugging pasta solder harus memperlakukan data lingkungan sebagai kondisi masukan dan bukan kebisingan latar belakang.
Seorang pelanggan pernah melaporkan bahwa pemeriksaan SPI menunjukkan ketebalan pasta solder di bagian tengah bantalan memenuhi standar, namun profil sampingnya asimetris. Kami membawa mikroskop 3D portabel ke lokasi untuk perbandingan dan menemukan bahwa paralelisme kiri-kanan alat pembersih karet menyimpang sebesar 0,08mm, menghasilkan tekanan 1,2kgf lebih tinggi di sisi kiri daripada di kanan. Penyimpangan halus seperti itu mudah diabaikan selama inspeksi rutin, namun memiliki dampak signifikan pada perilaku penggulungan pasta solder. Khususnya di area dengan area luas seperti bantalan termal QFN, pasta solder akan bergeser dan terakumulasi ke sisi bertekanan rendah. Oleh karena itu, setelah setiap penggantian alat pembersih karet atau pengencangan penahan alat pembersih karet, paralelisme harus diukur dengan alat pengukur dan nilainya dicatat.
Pelanggan berulang kali gagal men-debug model pasta solder yang sama pada dua mesin cetak merek berbeda. Akhirnya diketahui bahwa tekanan negatif platform adsorpsi vakum Mesin A adalah -75kPa sedangkan Mesin B adalah -92kPa. Tekanan negatif yang berlebihan menyebabkan PCB sedikit melorot dan berubah bentuk, menyebabkan peningkatan celah lokal antara stensil dan bantalan serta pengisian pasta solder yang tidak mencukupi. Pada titik ini, hanya menyesuaikan kecepatan atau tekanan alat pembersih yg terbuat dr karet tidak ada artinya. Tekanan negatif Mesin B harus dikurangi terlebih dahulu menjadi -80kPa sebelum bidang referensi dikalibrasi ulang. Hal ini menunjukkan bahwa proses debugging pasta solder tidak boleh membahas parameter secara terpisah dari kondisi peralatan sebenarnya.
Kasus paling menantang yang kami tangani adalah produk kelas otomotif yang imbal hasilnya berfluktuasi antara 82% dan 91% selama dua minggu berturut-turut. Masalahnya akhirnya diidentifikasi sebagai kurangnya verifikasi kompatibilitas saat mengganti batch pasta solder. Indeks tiksotropik pasta solder batch baru adalah 0,15 lebih rendah dibandingkan dengan batch lama. Meskipun dalam kisaran spesifikasi, dikombinasikan dengan bukaan stensil 300 mesh yang digunakan oleh pabrik, tingkat pelepasan sebenarnya menurun sebesar 3,7%. Tindakan perbaikannya adalah dengan menurunkan ambang alarm ketebalan untuk semua bantalan yang sesuai dengan model stensil ini sebesar 5μm dalam sistem SPI, dan secara bersamaan memperpanjang penundaan pengenalan jembatan pasta solder dari AOI dalam tungku sebesar 200 ms, sehingga memberikan cukup waktu bagi sistem untuk menangkap tren kemerosotan yang lemah.
