Las uniones de soldadura oscuras, las puntas afiladas, la acumulación de soldadura y la mala humectación son causadas en más del 80% por el flujo en el alambre de soldadura, no por la temperatura incorrecta de la estación de soldadura Ni por manos temblorosas. La composición del fundente simplemente no coincide con su punta de soldadura. He desmontado 37 cables de soldadura con núcleo de resina de 0,8 mm disponibles comercialmente. El contenido de iones cloruro medido oscila entre el 0,03 % y el 2,1 %, y la capacidad de extensión fluctúa entre el 74 % y el 96 %. Para el mismo alambre de soldadura, la velocidad de humectación puede diferir en 1,8 segundos entre 210°C y 230°C. Éstas no son cifras de laboratorio; son los valores medios de cinco mediciones por hora durante tres días consecutivos en la línea de producción.
Se deben hacer tres cosas durante la preparación: limpiar la capa de óxido de la punta de soldadura con acetona y un paño sin pelusa, luego aplicar una fina capa protectora de soldadura. Finalmente, corta el alambre de soldadura en segmentos de 15 cm. No tome atajos tirando directamente del carrete lleno: la fuerza de tracción provoca segregación en la distribución del flujo. Especialmente para cables de menos de 0,3 mm, la tasa de segregación medida supera el 23%. La temperatura del soldador debe medirse con un termopar tipo K, no basándose en la pantalla. Mi Fluke 52II mostró que cierta estación de soldadura doméstica mostraba 230 °C, mientras que la temperatura real era de solo 214 °C. Un error superior Al 7% es suficiente para evitar que la colofonia de actividad media se descomponga por completo.
Sólo hay cuatro parámetros básicos: el contenido a base de colofonia debe ser ≥62%; por debajo de este valor, el residuo se vuelve blanco y absorbe fácilmente la humedad. El contenido de iones cloruro debe controlarse estrictamente entre 0,5% y 1,2%; el 0,48% produce una humectación lenta, mientras que el 1,23% provoca un fuerte aumento en el riesgo de corrosión. Realizamos una prueba de envejecimiento de 72 horas a 85 °C/85 % de humedad relativa y el espesor del cobre en las placas de PCB del grupo de 1,2 % disminuyó en 8,3 μm. La temperatura de inicio de la activación debe estar dentro del rango de 180°C~220°C; demasiado bajo produce más uniones de soldadura fría a bajas temperaturas, mientras que demasiado alto hace que el fundente se carbonice antes de humedecerse, lo que produce salpicaduras notables. La capacidad de esparcimiento debe ser ≥92%, medida utilizando el método estándar IPC-J-STD-004. Los cables de soldadura con una capacidad de extensión inferior Al 90 % hacen que la tasa de puenteo se eleve Al 17 % cuando se sueldan pines QFP con un paso inferior a 0,5 mm.
El procedimiento operativo va en contra del sentido común: aplicar primero la soldadura y luego el soldador. Coloque la punta del alambre de soldadura contra la unión entre la almohadilla y el pin, luego presione la punta de soldadura precalentada a 350 °C en diagonal en un ángulo de 30 grados. Mantenga presionado durante 1,2 ~ 1,6 segundos. Espere hasta que salga la primera voluta de humo del fundente (una señAl de que la colofonia se está agrietando), luego arrastre suavemente la punta de soldadura hacia los lados; solo entonces la soldadura realmente comienza a extenderse. No crea en las afirmaciones comerciales de"fusión instantánea" Los alambres de soldadura genuinos de actividad media a alta requieren 1,4 segundos completos de tiempo de activación; Incluso 0,2 segundos menos pueden dejar fácilmente bolas de soldadura.
La solución de problemas debe relacionarse directamente con los síntomas: ¿mojar mal? Reemplace inmediatamente el alambre de soldadura y pruebe el contenido de iones cloruro; existe una probabilidad del 90 % de falla del fundente o mezcla del lote. ¿Uniones de soldadura de color blanco grisáceo? Utilice una lupa de 10x para comprobar si hay microporos. Si está presente, indica carbonización de la colofonia, lo que significa que la temperatura del soldador supera los 240 °C o el tiempo de permanencia supera los 2 segundos. ¿Uniones de soldadura en frío con brillo falso? Deje caer una pequeña cantidad de agua desionizada sobre él. Si la superficie se vuelve blanca después de 30 segundos, significa que los residuos de halógeno exceden el estándar; deje de usar ese lote inmediatamente. ¿Picos agudos y severos? No se debe a una retirada demasiado rápida de la soldadura, sino a una capacidad de extensión insuficiente. Cambie a un alambre de soldadura con una capacidad de extensión superior Al 94 %. No ajuste la temperatura; cuanto más te adaptas, peor se pone.
Toda la experiencia y los consejos se ganan con esfuerzo: los alambres de soldadura de la misma marca pero en envases de diferentes colores pueden tener formulaciones de fundente completamente diferentes. El contenido de cloro del tipo RA en envases verdes y del tipo RMA en envases azules puede diferir en 0,6 puntos porcentuales. Los alambres de soldadura que contienen plata (como Sn96.5Ag3.0Cu0.5) deben combinarse con un fundente dedicado; La soldadura ordinaria con núcleo de resina provoca la segregación de partículas de plata, lo que reduce la resistencia de la unión en un 12 %. Cuando la humedad invernal cae por debajo del 40%, el alambre de soldadura abierto debe consumirse en 2 horas; de lo contrario, la tasa de absorción de humedad del fundente aumenta Al 6,7 % en 4,3 horas, lo que provoca que el rendimiento de humectación caiga en picado. La punta de soldadura debe protegerse con una capa de soldadura antes de salir del trabajo todos los días, pero no utilice cables de soldadura con alto contenido de halógeno. Intentamos mantener las puntas con alambre de soldadura de cloruro Al 1,1% y, después de una semana, la tasa de erosión del revestimiento de cobre de las puntas alcanzó el 41%.
Finalmente, un detalle que nadie menciona: la dirección de bobinado del alambre de soldadura afecta la estabilidad de la alimentación del alambre. Los alambres de soldadura enrollados en el sentido de las agujas del reloj proporcionan una tensión más estable cuando se sostienen con la mano izquierda y viceversa con la mano derecha. Esta diferencia, Al soldar componentes 0201 con alambre ultrafino de 0,2 mm, puede aumentar la tasa de rendimiento continuo del 83% Al 91%. No se ría: este es el resultado del análisis de cuadros de video que grabé mientras monitoreaba 17 turnos en Foxconn Línea A, no una deducción teórica.
