Las barras de soldadura por ola selectiva no se pueden tomar Al azar de ningún rollo y poner en producción. Nuestra línea de producción cambió tres lotes de barras de soldadura el año pasado y, bajo parámetros idénticos en el mismo equipo, la producción de escoria fluctuó en un 35%. La causa principal fue el exceso de cobre y hierro residual en las barras de soldadura, lo que provocó una ruptura desigual de la película de óxido, intensificando aún más la alteración de la soldadura fundida y la aglomeración de partículas de escoria.

El punto de fusión y la estabilidad térmica deben verificarse simultáneamente

JJY Las barras de soldadura SN99.3CU0.7 tienen una temperatura sólida medida de 227 °C y una temperatura líquida de 228,5 °C. Este estrecho rango de fusión garantiza cambios suaves en la viscosidad de la soldadura fundida en la salida de la boquilla, evitando tanto picos en las uniones de soldadura en zonas de baja temperatura como la humectación excesiva de las almohadillas en zonas de alta temperatura. Después de usar por error una barra de soldadura que contenía bismuto una vez, una diferencia de temperatura superior a 1,8 °C en la sección de reflujo provocó que la frecuencia de obstrucción de la boquilla se cuadriplicara, lo que indica que la soldadura por ola selectiva requiere una consistencia mucho mayor en la respuesta térmica de la barra de soldadura que la soldadura por ola tradicional.

El contenido de impurezas determina la tasa de generación de escoria

Si el contenido de cobre en las barras de soldadura supera el 0,08%, las partículas del compuesto intermetálico Cu6Sn5 acelerarán la formación por encima de 260°C. Estas partículas no sólo se convierten en el núcleo de la escoria, sino que también se adhieren a la pared interior de las boquillas de aleación de titanio. Probamos un lote de materiales entrantes con XRF; el contenido nominal de cobre fue del 0,05%, pero el valor medido alcanzó el 0,11%. Después de tres días de producción, la frecuencia de limpieza de los raspadores aumentó de una vez cada 4 horas a una vez cada 1,5 horas. Las impurezas de hierro catalizan la reacción de oxidación del SnO, aumentando la producción diaria de escoria por unidad de volumen de soldadura fundida de 0,8 kg a 1,9 kg.

Las barras de fundente y soldadura deben verificarse como un conjunto

No mire sólo el valor de la actividad del flujo; Más importante aún, verifique si la temperatura de descomposición de la resina de colofonia se superpone con la ventana del pico de humectación de la barra de soldadura. El fundente sin limpieza correspondiente de JJY tiene una tasa de atenuación del índice de acidez del 72 % a 235 °C, que coincide exactamente con el punto de inflexión de humectación de SN99.3CU0.7. Si se mezclan otras marcas de fundente por separado, incluso si el contenido sólido cumple con el estándar, los residuos carbonizados agravarán el arrastre de escoria. Realizamos pruebas comparativas y, después de mezclar, la cantidad de bolas de soldadura en la parte posterior de la PCB aumentó 2,3 veces y la tasa de detección fallida de AOI aumentó en un 11%.

El control diario debe centrarse en tres indicadores físicos

Antes de cada cambio de soldadura, use un medidor de punto de fusión portátil para medir la desviación del líquido entre las barras de soldadura nuevas y viejas, observe la uniformidad de la película de aceite en la superficie de la soldadura fundida usando el método de adsorción de papel de filtro y registre el cambio de peso neto del crisol por turno combinado con el pesaje. Si estos tres datos exceden ±0,3 % durante dos días consecutivos, detenga la máquina para investigar lotes anormales de barras de soldadura. El mes pasado, un aumento repentino de escoria fue causado por la absorción de humedad de las barras de soldadura durante la logística y el almacenamiento, lo que provocó una hidrólisis prematura del fundente. Habían aparecido escorias flotantes de color blanco grisáceo en la superficie, pero no fueron identificadas a tiempo.