Входной контроль паяльной пасты – это не простая формальность; это важнейшая линия жизни, которая определяет, сможет ли производственная линия работать непрерывно. Каждый день при получении мы сначала проверяем соответствие номера партии паспорту безопасности, затем одновременно проводим тестирование на вязкость и визуальный осмотр. При обнаружении небольшого расслоения или поверхностной пленки мы немедленно изолируем материал и инициируем процесс обратной связи с поставщиком о несоответствии, поскольку такие явления часто указывают на нестабильность флюсовой системы или неконтролируемые условия хранения.
При испытании на вязкость необходимо использовать ротационный вискозиметр той же модели со строго контролируемой глубиной погружения ротора 12 мм. Измеренное значение должно находиться в пределах ±15% номинального диапазона поставщика; в противном случае, даже если внешний вид нормальный, это приведет к появлению следов паяльной пасты или отсутствию отпечатков в отверстиях трафарета. Содержание металла определяется методом зажигания; когда измеренное значение ниже 88,5%, однородность толщины отпечатка значительно ухудшится, особенно на компонентах 0201 и меньших размеров, где склонны к недостаточному припою или даже холодным паяным соединениям.
Распределение частиц по размерам измеряется с помощью лазерного анализатора размера частиц; D50 должен составлять от 20 до 25 мкм, а D90 не должен превышать 40 мкм. Поступающая паяльная паста за пределами этого диапазона очень склонна к засорению или разрыву кромок во время печати QFN с мелким шагом. Однажды у нас была партия паяльной пасты с D90 43,6 мкм, из-за которой показатель НГ превышал 12% в течение трёх смен подряд. После доработки мы подтвердили, что основной причиной было отсутствие повторного тестирования размера частиц в процессе проверки паяльной пасты.
Испытание на осадку включает трафаретную печать паяльной пасты на стеклянной пластине, выдерживание ее в течение 15 минут, а затем наблюдение за степенью деформации под стереомикроскопом. Если потеря высоты превышает 18%, материал следует забраковать. Такая поступающая паяльная паста склонна к образованию перемычек перед оплавлением, особенно на периферийных участках BGA с шагом 0,4 мм, где дефекты короткого замыкания будут возникать концентрированными вспышками.
Для проверки смачиваемости используется метод погружения в медь: погружают медный лист в ванну для припоя с постоянной температурой 245°C на 3 секунды, затем вынимают и охлаждают. Если площадь покрытия паяного соединения составляет менее 92%, оно считается несоответствующим. Этот показатель напрямую связан с коэффициентом пустотности после оплавления и равномерностью роста ИМК. Мы собрали данные за последние шесть месяцев: на каждый процентный пункт снижения скорости прохождения смачиваемости доля паяных соединений BGA с рентгеновскими пустотами > 25% увеличивается на 0,7 процентных пункта.
Все элементы проверки должны быть завершены в течение 4 часов с момента поступления материала и зарегистрированы в системе MES. Запоздалая проверка приведет к повышению температуры паяльной пасты, что приведет к дрейфу вязкости. Особенно зимой, когда температура в помещении ниже 18°C, уделите особое внимание тому, чтобы перед отбором проб паяльная паста выдерживалась при постоянной температуре в течение 30 минут; в противном случае показания низкой вязкости приведут к ошибочным оценкам. In Летняя среда с высокой температурой и высокой влажностью. Сосредоточьтесь на выборочной проверке, побелела ли поверхность паяльной пасты, что является типичным признаком кристаллизации канифоли и указывает на то, что поступающая паяльная паста претерпела микроскопическое разделение фаз.
