A principal contradição na soldagem de placas OSP reside no fato de que a película protetora antioxidação OSP deve isolar a superfície do cobre da oxidação durante o armazenamento e transferência, e ser completa e uniformemente removida pelo Fluxo durante o estágio de refluxo, sem deixar resíduos de carboneto ou corroer excessivamente as almofadas de cobre. Jia Jinyuan certa vez encontrou um problema em uma linha de produção para um cliente automotivo em Dongguan, onde a atividade excessivamente alta da pasta de solda causou a decomposição prematura da camada OSP, resultando em cobre exposto nas almofadas BGA e oxidação localizada, o que levou a microfissuras após testes de choque térmico a -40°C.
O design do estêncil deve corresponder às características de energia superficial das almofadas OSP
As placas FR-4 padrão podem aceitar aberturas de abertura de 1:1, mas para soldagem de placas OSP, a espessura do estêncil deve ser controlada em 0,12 mm e a proporção da área de abertura deve ser aumentada para acima de 0,68. Além disso, o chanfro trapezoidal deve ser aplicado em pastilhas de componentes de passo fino, como QFN e LGA. Caso contrário, a pasta de solda não pode ser totalmente liberada sob a pressão do rodo e ocorre o colapso da borda após a impressão, levando a um contato desigual do fluxo durante o refluxo, à não ativação localizada da camada OSP e à formação de uma barreira umectante.
A seleção da pasta de solda não depende do nível do valor Tg, mas da janela de reação entre o sistema de ácido orgânico e o OSP
As medições reais de Jia Jinyuan descobriram que a pasta de solda de temperatura média-alta (tipo T4) contendo um sistema composto de ácido adípico e ácido sebácico pode suavizar com precisão o filme OSP na faixa de 150°C a 165°C sem danificar a estrutura de cobre subjacente. Se for usada uma única pasta de solda à base de resina, o tempo de retenção deve ser estendido para mais de 90 segundos para completar a remoção do OSP, mas neste ponto, o pó de solda já começou a oxidar levemente, resultando na redução do brilho da junta de solda e em um aumento na taxa de vazios de mais de 12%.
O perfil de refluxo deve isolar e ajustar separadamente a'zona de ativação OSP' antes do pico de temperatura
As configurações de refluxo convencionais dividem 150°C a 183°C na zona de aquecimento, mas para soldagem de placas OSP, um segmento de platô de 160°C ± 2°C com duração de 45 segundos deve ser inserido dentro desta faixa, permitindo que o fluxo tenha tempo suficiente para penetrar nos microporos OSP e formar complexos transitórios com a superfície do cobre. Caso contrário, saltar diretamente para a temperatura liquidus fará com que a solda solidifique em um estado incompletamente umedecido. A inspeção por raios X revela lacunas contínuas na parte inferior das juntas de solda e a taxa de falsos alarmes AOI aumenta em 37%.
A verificação do primeiro artigo não deve apenas medir a altura e o deslocamento, mas também inspecionar a condição do corpo da pastilha
Após o operador concluir a soldagem da primeira placa OSP, ele deve usar um microscópio 50x para verificar se há um halo de oxidação marrom ao redor das bordas da almofada, se as raízes da junta de solda aparecem branco-acinzentadas e foscas e se a diferença de altura de subida da solda em ambas as extremidades dos componentes CHIP excede 0,08 mm. Se esses três fenômenos ocorrerem simultaneamente, isso indica que a camada OSP foi rompida pelo estresse térmico ou que os resíduos de fluxo foram carbonizados. A produção deve ser imediatamente interrompida para ajustar os parâmetros da zona de retenção, em vez de continuar a produção experimental.
