Freqüentemente encontramos resíduos oleosos nas bordas da PCB ou em áreas sem almofada após a impressão da pasta de solda na linha de produção. Sob um microscópio, o Fluxo se dispersa em uma névoa e adere à máscara de solda. Este fenômeno de respingos de fluxo de pasta de solda não apenas causa resultados falsos de inspeção óptica, mas também induz contaminação iônica e riscos de CAF após o refluxo. A causa raiz do problema muitas vezes não está na precisão do equipamento em si, mas na falha na correspondência dinâmica entre pasta de solda, estêncil e rodo.
A seleção da pasta de solda deve levar em consideração tanto o sistema de fluxo quanto a distribuição do tamanho das partículas do pó metálico. Ao usar pasta de solda Tipo 4 (20–38 μm) com um fluxo altamente volátil à base de resina, se a pressão de impressão exceder 0,45 MPa e a velocidade do rodo for superior a 40 mm/s, é altamente provável que o fluxo rompa o corpo da pasta de solda devido ao afinamento por cisalhamento e à formação de respingos. In neste caso, mudar para pasta de solda Tipo 5 (15–25μm) com um fluxo sem limpeza de média volatilidade pode, em vez disso, melhorar a estabilidade tixotrópica, desde que a espessura do estêncil seja reduzida sincronizadamente de 0,12 mm para 0,10 mm; caso contrário, uma diminuição na proporção da área de abertura levará a uma liberação deficiente e agravará ainda mais os respingos.
As aberturas do estêncil não podem ser simplesmente replicadas 1:1 de acordo com as dimensões da almofada. Para pastilhas de componentes pequenos 0402 e superiores, a abertura deve ser inserida em 8–10μm e tratada com um chanfro trapezoidal. Isto não apenas reduz a tensão de tração no momento da liberação da pasta de solda, mas também mantém o fluxo confinado dentro do contorno da almofada durante o processo de impressão. Para áreas BGA, uma ranhura anti-transbordamento de 0,05 mm de largura deve ser adicionada ao redor da abertura. Embora esta estrutura aumente os custos de corte a laser, ela pode interceptar mais de 90% dos caminhos de migração lateral do fluxo.
O tempo de espera após a impressão é muitas vezes esquecido. As medições reais mostram que a uma temperatura ambiente de 25°C, se o intervalo entre a conclusão da impressão da pasta de solda e a colocação do componente for inferior a 60 segundos, o fluxo ainda não estabeleceu o equilíbrio da tensão superficial. A ação de pressão para baixo do cabeçote de colocação perturbará diretamente o filme de fluxo instável, fazendo com que ele se desloque ao longo da superfície do PCB por meio de ação capilar. Depois de estender o tempo de repouso para 90–120 segundos, a taxa de respingos diminui cerca de 70%. No entanto, esta medida deve estar associada ao controlo da humidade na oficina. Quando a umidade relativa estiver abaixo de 40% UR, um tempo de espera excessivamente longo causará rachaduras no filme da superfície do fluxo.
A perturbação do fluxo de ar na seção de entrada do forno de refluxo também é uma causa oculta. Certa vez, descobrimos que surgiram reclamações de respingos em uma determinada linha de produção depois que o sistema de ar fresco foi substituído. Constatou-se finalmente que a velocidade máxima do ar na primeira zona de aquecimento da secção de pré-aquecimento atingiu 0,8 m/s, excedendo em muito o limite de segurança de 0,3 m/s. Depois de ajustar o ângulo do defletor e instalar defletores de baixa turbulência, o fenômeno de atomização do fluxo desapareceu completamente. Isto mostra que a análise da causa raiz dos defeitos da pasta de solda não deve ser separada do ambiente acoplado de toda a linha; qualquer otimização de ponto único pode ser revertida e prejudicada por processos posteriores.
