Chúng tôi thường xuyên gặp phải cặn dầu trên các cạnh PCB hoặc các khu vực không có đệm sau khi In dán hàn trên dây chuyền sản xuất. Dưới kính hiển vi, từ thông được nhìn thấy phân tán thành sương mù và bám vào mặt nạ hàn. Hiện tượng bắn tung tóe từ chất hàn dán này không chỉ gây ra kết quả kiểm tra quang học sai lệch mà còn gây ra ô nhiễm ion và rủi ro CAF sau khi hàn lại. Nguyên nhân cốt lõi của vấn đề thường không nằm ở độ chính xác của thiết bị mà nằm ở sự thất bại trong việc kết hợp động giữa kem hàn, giấy nến và chổi cao su.
Việc lựa chọn chất hàn dán phải tính đến cả hệ thống từ thông và phân bố kích thước hạt bột kim loại. Khi sử dụng chất hàn dán Loại 4 (20–38μm) với chất trợ dung dựa trên nhựa thông dễ bay hơi, nếu áp suất In vượt quá 0,45MPa và tốc độ vắt cao hơn 40mm/s, chất trợ hàn có nhiều khả năng xuyên qua thân chất hàn do lực cắt mỏng và tạo thành vết bắn tung tóe. In trong trường hợp này, việc chuyển sang kem hàn Loại 5 (15–25μm) với chất trợ dung không sạch có độ bay hơi trung bình có thể cải thiện độ ổn định thixotropic, với điều kiện là độ dày của khuôn tô được giảm đồng bộ từ 0,12mm đến 0,10mm; nếu không, việc giảm tỷ lệ diện tích khẩu độ sẽ dẫn đến khả năng nhả kém và làm trầm trọng thêm hiện tượng bắn tóe.
Khẩu độ stencil không thể được sao chép đơn giản theo tỷ lệ 1:1 theo kích thước của miếng đệm. Đối với các miếng đệm gồm các bộ phận nhỏ 0402 trở lên, khẩu độ phải được chèn vào từ 8–10μm và được xử lý bằng vát hình thang. Điều này không chỉ làm giảm lực kéo tại thời điểm nhả miếng dán hàn mà còn giữ cho từ thông được giới hạn trong đường viền của miếng đệm trong quá trình In. Đối với khu vực BGA phải thêm rãnh chống tràn rộng 0,05mm xung quanh khẩu độ. Mặc dù cấu trúc này làm tăng chi phí cắt laser nhưng nó có thể chặn hơn 90% đường di chuyển ngang của từ thông.
Thời gian chờ sau khi In thường bị bỏ qua. Các phép đo thực tế cho thấy ở nhiệt độ phòng 25oC, nếu khoảng thời gian từ khi hoàn thành In dán hàn đến khi đặt linh kiện nhỏ hơn 60 giây thì từ thông vẫn chưa thiết lập trạng thái cân bằng sức căng bề mặt. Hành động ép xuống của đầu vị trí sẽ trực tiếp làm xáo trộn màng thông lượng không ổn định, khiến nó bò dọc theo bề mặt PCB thông qua hoạt động mao dẫn. Sau khi kéo dài thời gian chờ lên 90–120 giây, tốc độ bắn tóe giảm khoảng 70%. Tuy nhiên, Biện pháp này phải gắn liền với việc kiểm soát độ ẩm nhà xưởng. Khi độ ẩm tương đối dưới 40%RH, thời gian chờ quá lâu sẽ gây ra hiện tượng nứt màng bề mặt từ thông.
Sự xáo trộn luồng không khí ở phần vào của lò phản xạ cũng là một nguyên nhân tiềm ẩn. Chúng tôi từng phát hiện ra rằng những lời phàn nàn về tình trạng bắn tung tóe đã gia tăng trên một dây chuyền sản xuất nhất định sau khi hệ thống không khí trong lành được thay thế. Cuối cùng người ta xác định rằng tốc độ không khí cao nhất trong vùng gia nhiệt đầu tiên của phần gia nhiệt trước đạt 0,8m/s, vượt xa ngưỡng an toàn là 0,3m/s. Sau khi điều chỉnh góc lệch hướng và lắp đặt các vách ngăn có nhiễu loạn thấp, hiện tượng nguyên tử hóa từ thông hoàn toàn Biến mất. Điều này cho thấy rằng việc phân tích nguyên nhân gốc rễ của các khuyết tật dán hàn không được tách rời khỏi môi trường kết hợp của toàn bộ dây chuyền; bất kỳ sự tối ưu hóa một điểm nào cũng có thể bị đảo ngược và làm suy yếu bởi các quy trình tiếp theo.
