우리는 생산 라인에서 솔더 페이스트 인쇄 후 PCB 가장자리나 패드가 아닌 부분에 기름진 잔류물을 자주 발견합니다. 현미경으로 보면 플럭스가 안개 속에 분산되어 솔더 마스크에 달라붙는 것이 보입니다. 이러한 솔더 페이스트 플럭스 스패터 현상은 잘못된 광학 검사 결과를 유발할 뿐만 아니라 리플로우 후 이온 오염 및 CAF 위험을 유발합니다. 문제의 근본 원인은 종종 장비 정확도 자체가 아니라 솔더 페이스트, 스텐실 및 스퀴지 간의 동적 일치 실패에 있습니다.

솔더 페이스트를 선택할 때는 플럭스 시스템과 금속 분말 입자 크기 분포를 모두 고려해야 합니다. 휘발성이 높은 로진 기반 플럭스가 포함된 Type 4(20~38μm) 솔더 페이스트를 사용할 때 인쇄 압력이 0.45MPa를 초과하고 스퀴지 속도가 40mm/s보다 높으면 전단 박화 및 형태 스패터로 인해 플럭스가 솔더 페이스트 본체를 뚫고 나갈 가능성이 높습니다. In 이 경우 중간 휘발성 무세정 플럭스를 사용하는 유형 5(15~25μm) 솔더 페이스트로 전환하면 스텐실 두께가 0.12mm에서 0.10mm로 동시에 감소한다면 요변성 안정성이 향상될 수 있습니다. 그렇지 않으면 개구 면적 비율이 감소하면 릴리스 불량이 발생하고 스패터가 더욱 악화됩니다.

스텐실 구멍은 패드 크기에 따라 단순히 1:1로 복제할 수 없습니다. 0402 이상의 소형 부품 패드의 경우 조리개는 8~10μm만큼 삽입되어야 하며 사다리꼴 모따기로 처리되어야 합니다. 이는 솔더 페이스트 릴리스 순간에 인장 응력을 감소시킬 뿐만 아니라 인쇄 공정 중 플럭스가 패드 윤곽선 내에 가두어지게 유지합니다. BGA 영역의 경우 조리개 주위에 0.05mm 너비의 오버플로 방지 홈을 추가해야 합니다. 이 구조는 레이저 절단 비용을 증가시키지만 플럭스의 측면 이동 경로의 90% 이상을 차단할 수 있습니다.

인쇄 후 대기 시간을 간과하는 경우가 많습니다. 실제 측정에 따르면 실온 25℃에서 솔더 페이스트 프린팅 완료와 부품 배치 사이의 간격이 60초 미만인 경우 플럭스는 아직 표면 장력 평형을 이루지 못한 것으로 나타났습니다. 배치 헤드를 아래로 누르는 동작은 불안정한 플럭스 필름을 직접적으로 방해하여 모세관 현상을 통해 PCB 표면을 따라 크리프하게 만듭니다. 방치시간을 90~120초로 연장한 후 스패터율은 약 70% 감소합니다. 그러나 이 조치는 작업장 습도 조절과 연결되어야 합니다. 상대습도가 40%RH 이하인 경우 지나치게 오랜 시간 방치하면 플럭스 표면 필름에 균열이 발생하게 됩니다.

리플로우 오븐 입구 부분의 공기 흐름 방해도 숨겨진 원인입니다. 우리는 외부 공기 시스템을 교체한 후 특정 생산 라인에서 스패터 불만이 급증한 것을 발견했습니다. 최종적으로 예열구간 1차 가열구역의 최고풍속은 안전기준인 0.3m/s를 크게 초과하는 0.8m/s에 도달한 것으로 확인됐다. 디플렉터 각도를 조정하고 저난류 배플을 설치한 후 플럭스 미립화 현상이 완전히 사라졌습니다. 이는 솔더 페이스트 결함의 근본 원인 분석이 전체 라인의 결합 환경에서 분리되어서는 안 된다는 것을 보여줍니다. 모든 단일 지점 최적화는 다운스트림 프로세스에 의해 역전되거나 약화될 수 있습니다.