O processo de pasta de solda lavável com água parece simplificar o processo de limpeza posterior, mas na produção em massa expõe frequentemente problemas típicos, como excesso de resíduos de pasta de solda, branqueamento de almofadas de PCB e falsos julgamentos de testes de TIC. A causa raiz é que a etapa de limpeza carece de um ciclo fechado quantitativo para controlar os resíduos de pasta de solda. Por exemplo, quando a concentração do agente de limpeza é inferior a 1,8%, mesmo prolongar o tempo de limpeza não pode dissolver eficazmente os resíduos de Fluxo à base de colofónia, enquanto uma concentração superior a 2,5% agravará a erosão da camada de película OSP. Portanto, a concentração deve ser controlada de forma estável dentro da faixa de 2,0% ± 0,2%, e a temperatura da solução do tanque de limpeza deve ser monitorada simultaneamente para garantir que seja mantida em 42°C ± 3°C, porque quando a temperatura está abaixo de 38°C, o movimento das moléculas de surfactante fica mais lento, reduzindo a eficiência de remoção do resíduo de pasta de solda em nível de mícron em mais de 40%.

Configurações inadequadas dos parâmetros do rodo são uma causa pré-disparo de resíduos de pasta de solda. Quando a pressão de impressão é definida para 6,5 ​​kgf, o ângulo do rodo é de 58° e a velocidade de impressão é de 18 mm/s, isso fará com que a pasta de solda forme um acúmulo semelhante a um rastro na parte inferior da abertura do estêncil. Estas partículas de pasta de solda rasgadas pela força de cisalhamento são extremamente fáceis de incorporar nas micro-fendas das paredes do orifício do estêncil e, na etapa subsequente de lavagem com água, devido à pequena área de contato, são difíceis de serem totalmente molhadas pelo agente de limpeza. Portanto, exigimos que após cada 25 placas sejam concluídas, uma ação combinada de limpeza a seco da parte inferior do estêncil + limpeza úmida IPA deve ser realizada, e a limpeza a seco deve usar um pano sem fiapos para aplicar pressão em uma direção por mais de três vezes; caso contrário, a pasta de solda residual se acumulará continuamente durante a impressão contínua e eventualmente cairá nas almofadas do PCB.

A etapa de secagem centrífuga é muitas vezes ignorada, mas é precisamente o nó chave que determina se os resíduos da pasta de solda formam poluição secundária. Quando a velocidade da centrífuga é inferior a 1200 rpm ou o tempo de centrifugação é inferior a 90 segundos, o líquido de limpeza restante na raiz dos pinos dos componentes e sob a almofada térmica QFN não pode ser completamente descarregado. Depois que a água evapora, resíduos de íons como sódio e cloro precipitarão, causando corrente de fuga excessiva em testes subsequentes de envelhecimento em alta temperatura e alta umidade. Portanto, estipulamos obrigatoriamente que todas as linhas de produção de pasta de solda lavável com água devem ser equipadas com equipamento centrífugo com feedback de velocidade em malha fechada, e os parâmetros devem ser escritos na ordem de serviço MES para travamento, para evitar ajuste manual pelos operadores.

O teste de condutividade deve ser realizado em conjunto com a reinspeção microscópica. Depender apenas da condutividade da superfície da PCB pós-limpeza < 1,2 μS/cm não pode ser usado como base de liberação, porque esse valor reflete apenas a quantidade total de íons macroscópicos e não pode identificar resíduos locais de pasta de solda em áreas cegas, como sob o BGA e dentro da tampa de blindagem. Exigimos que a primeira e a última peça de cada lote sejam digitalizadas com microscópio metalográfico 200× em pelo menos 5 pontos de risco, focando em observar se há substância gelatinosa translúcida na borda da almofada. Uma vez encontrada, a linha deve ser parada imediatamente para rastrear o lote do agente de limpeza e os registros dos parâmetros centrífugos usados ​​nas 3 horas anteriores.