Proses tampal pateri boleh dibasuh dengan air nampaknya memudahkan proses pembersihan hiliran, tetapi dalam pengeluaran besar-besaran ia kerap mendedahkan masalah tipikal seperti sisa tampal pateri yang berlebihan, pemutihan pad PCB dan penilaian ujian ICT palsu. Punca utama ialah langkah pembersihan tidak mempunyai gelung tertutup kuantitatif untuk mengawal sisa tampal pateri. Sebagai contoh, apabila kepekatan agen pembersih berada di bawah 1.8%, walaupun memanjangkan masa pembersihan tidak dapat melarutkan sisa fluks berasaskan rosin dengan berkesan, manakala kepekatan melebihi 2.5% akan memburukkan hakisan lapisan filem OSP. Oleh itu, kepekatan mesti dikawal secara stabil dalam julat 2.0% ± 0.2%, dan suhu larutan tangki pembersihan mesti dipantau secara serentak untuk memastikan ia dikekalkan pada 42°C ± 3°C, kerana apabila suhu di bawah 38°C, pergerakan molekul surfaktan menjadi perlahan, mengurangkan kecekapan pelucutan tahap sisa mikron-40%.
Tetapan parameter squeegee yang tidak betul adalah punca pra-cetusan sisa tampal pateri. Apabila tekanan pencetakan ditetapkan kepada 6.5 kgf, sudut squeegee ialah 58°, dan kelajuan cetakan ialah 18 mm/s, ia akan menyebabkan tampal pateri membentuk pengumpulan seperti mengekor di bahagian bawah bukaan stensil. Zarah tampal pateri yang terkoyak oleh daya ricih ini amat mudah untuk dibenamkan ke dalam celah mikro dinding lubang stensil, dan pada peringkat pencucian air berikutnya, disebabkan oleh kawasan sentuhan yang kecil, ia sukar untuk dibasahi sepenuhnya oleh agen pembersih. Oleh itu, kami menghendaki bahawa selepas setiap 25 papan selesai, tindakan gabungan mengelap kering bahagian bawah stensil + lap basah IPA mesti dilakukan, dan mengelap kering mesti menggunakan kain bebas lin untuk menggunakan tekanan dalam satu arah selama lebih daripada tiga kali; jika tidak, tampal pateri sisa akan terus terkumpul semasa pencetakan berterusan dan akhirnya jatuh ke pad PCB.
Langkah pengeringan emparan sering diabaikan, tetapi nod utamalah yang menentukan sama ada sisa pes pateri membentuk pencemaran sekunder. Apabila kelajuan emparan lebih rendah daripada 1200 rpm atau masa pengeringan putaran kurang daripada 90 saat, cecair pembersih yang tinggal pada akar pin komponen dan di bawah pad terma QFN tidak boleh dinyahcas sepenuhnya. Selepas air menyejat, sisa ion seperti natrium dan klorin akan memendakan, menyebabkan arus bocor yang berlebihan dalam ujian penuaan suhu tinggi dan kelembapan tinggi yang berikutnya. Oleh itu, kami secara mandatori menetapkan bahawa semua barisan pengeluaran tampal pateri yang boleh dibasuh dengan air mesti dilengkapi dengan peralatan emparan dengan maklum balas gelung tertutup kelajuan, dan parameter mesti ditulis ke dalam perintah kerja MES untuk mengunci, untuk mengelakkan pelarasan manual oleh pengendali.
Ujian kekonduksian mesti dilakukan bersama-sama dengan pemeriksaan semula mikroskopik. Bergantung sepenuhnya pada kekonduksian permukaan PCB selepas pembersihan < 1.2 μS/cm tidak boleh digunakan sebagai asas pelepasan, kerana nilai ini hanya mencerminkan jumlah keseluruhan ion makroskopik dan tidak dapat mengenal pasti sisa tampal pateri tempatan di kawasan buta seperti di bawah BGA dan di dalam penutup pelindung. Kami menghendaki bahawa kepingan pertama dan terakhir setiap kelompok mesti diimbas dengan mikroskop metalografi 200× sekurang-kurangnya 5 titik risiko, memfokuskan pada pemerhatian sama ada terdapat bahan gelatin lut sinar di tepi pad. Setelah ditemui, talian mesti dihentikan serta-merta untuk mengesan kumpulan agen pembersih dan rekod parameter emparan yang digunakan dalam 3 jam sebelumnya.
