솔더 페이스트 스텐실 인쇄 결함은 고립된 현상이 아닙니다. 이는 새로운 솔더 페이스트 배치로 전환한 후 클러스터에서 자주 발생합니다. 이 배치의 측정된 점도는 사양 범위 내에 속하지만 요변성 지수는 필요한 것보다 0.15 낮아서 이형 중 응집력이 부족하고 솔더 페이스트가 스텐실 구멍 벽에서 완전히 분리되는 것을 방지합니다. 한편, 작업장 온도와 습도가 23°C와 58%RH 경계 주위에서 변동하는 경우 이 미묘한 유변학적 차이가 더욱 증폭되어 0402 부품의 패드 위치에 규칙적인 보이드가 발생합니다.

솔더 페이스트 인쇄 중 스퀴지 하향 압력이 예기치 않게 0.8mm에서 1.1mm로 설정되면 스텐실 변형이 악화될 뿐만 아니라 솔더 페이스트가 구멍 내에서 과도한 전단을 받게 되어 일부 고형분 솔더 페이스트에서 국부적 균열이 발생하게 됩니다. 특히 BGA 영역의 미세 피치 개구에서는 인쇄 결함에 가장자리 스트링 현상이 동반되는 경우가 많습니다. In 이러한 경우 단순히 릴리스 속도를 높이면 분리 효과가 악화됩니다. 스퀴지 평행성과 스텐실 장력 게이지 판독값을 동시에 교정해야 합니다.

우리는 오전 9시 이후 3교대 근무에 걸쳐 동일한 DEK 프린터에서 주기적인 솔더 페이스트 인쇄 결함을 관찰한 적이 있습니다. 결국 근본 원인은 공압 시스템의 에어 리시버 탱크가 시기 적절하게 배수된 것으로 밝혀졌습니다. 압축공기에 수분이 너무 많아 스퀴지 실린더의 반응이 지연되어 실제 인쇄압력이 설정치보다 12% 정도 낮아졌습니다. 이러한 감쇠는 정확히 솔더 페이스트의 임계 항복 강도 범위 내에 속했습니다. 따라서 공기 압축기 건조기의 이슬점 모니터링은 일일 검사 체크리스트에 포함되어야 하며, 각 솔더 페이스트 교체 전에 표준 테스트 보드에서 동일한 스퀴지를 사용하여 3번의 건조 인쇄 비교를 수행해야 합니다.

스텐실 개구의 측벽 거칠기가 Ra > 0.4μm를 초과하면 동일한 솔더 페이스트를 사용하더라도 인쇄 결함 가능성이 크게 증가합니다. 이는 미세한 버가 솔더 페이스트 입자를 고정시켜 릴리스 순간 탄성 반동을 방해하기 때문입니다. 2차 레이저 연마는 엄청나게 비용이 많이 들기 때문에, 보다 실용적인 현장 접근 방식은 청소 후 수세미로 구멍의 장축을 따라 부드럽게 닦은 다음 3000rpm으로 원심 건조하는 것입니다. 이는 잔류 패시베이션 필름을 제거하는 동안 조리개 벽의 손상을 방지합니다.

충분한 교반 없이 해동 중에 솔더 페이스트의 보관 온도가 4°C에서 25°C로 직접 상승하면 내부 금속 분말의 침강 기울기가 15%에 도달할 수 있습니다. 페이스트의 상부 층은 눈에 띄게 희석된 것처럼 보이지만 하부 층은 덩어리를 형성합니다. In 이러한 경우 인쇄에는 필연적으로 국부적인 결함과 납땜 브리징이 모두 나타납니다. 따라서 모든 솔더 페이스트의 해동 시간은 4시간 이상이어야 하며 장비에 내장된 교반 기능을 사용하여 60초의 균일한 회전을 완료해야 한다고 규정되어 있습니다. 수동으로 교반하거나 사이클을 단축하는 것은 엄격히 금지됩니다.

생산 라인이 대량으로 무연 솔더 페이스트로 전환된 후 인쇄 결함이 증가하는 경우 이는 단순히"부진한 활동"으로 인한 것일 수 없습니다. 대신, 플럭스 시스템 내 로진 유도체의 연화점이 118°C를 초과하는지 여부를 테스트하는 데 우선순위를 두어야 합니다. 이 온도는 대부분의 스텐실 세척제의 끓는점 범위의 상한에 가깝습니다. 반복적인 청소는 구멍 벽에 고융점 수지 필름의 흔적을 남길 수 있으며, 솔더 페이스트의 습윤 및 확산 능력을 지속적으로 약화시킬 수 있습니다. In 이런 경우 이소프로판올 예비세척 + 초음파 헹굼 조합으로 전환하면 2시간 이내에 불량률을 0.03% 이하로 줄일 수 있습니다.