솔더 페이스트 워밍업은 단순히 냉장된 솔더 페이스트를 꺼내어 잠시 방치하는 것이 아닙니다. 솔더 페이스트 사용 공정에 투입되기 전에 22℃±3℃의 항온 작업장에서 4시간 동안 그대로 두어야 합니다. 이는 저온 솔더 페이스트 내부의 금속 분말 및 플럭스 시스템이 아직 열역학적 평형 상태에 도달하지 않았기 때문입니다. 교반을 위해 뚜껑을 일찍 열거나 인쇄를 위해 기계에 올려 놓으면 스퀴지가 밀 수 없거나 스텐실 개구부에 심각한 잔류물이 남거나 솔더 페이스트 가장자리가 들쭉날쭉하게 이어지는 등의 문제가 발생합니다.
우리 생산 라인은 한때 이틀 연속 0201 저항기의 삭제 비율이 6%를 넘었습니다. 추적 가능성에 따르면 야간 교대 직원은 배송 기한을 맞추기 위해 냉장고에서 방금 꺼낸 솔더 페이스트를 단 90분 동안 세워둔 후에 기계에 넣었습니다. 그 결과, 측정된 솔더 페이스트의 점도가 850Pa·s(표준 값은 650±100Pa·s여야 함)에 도달하여 인쇄 두께가 고르지 않고 솔더 페이스트 양이 적어 리플로우 중 양쪽 끝에서 습윤력 불균형이 발생하여 툼스토닝이 발생했습니다.
불충분한 가열은 또한 솔더 페이스트 산화 위험을 악화시킵니다. 특히 습도가 높은 환경(RH>60%)에서는 완전히 가열되지 않은 솔더 페이스트 표면에 미크론 규모의 산화막이 쉽게 형성됩니다. 이 필름은 솔더 용융 중 금속간 확산을 방해하여 냉간 솔더링, 보이드율 증가 및 추력 테스트 실패를 초래합니다. 고객 감사 중에 BGA 솔더 조인트의 X선 보이드 영역이 32%에 도달한 것으로 나타났으며, 근본 원인은 솔더 페이스트 예열 시간이 2시간 15분으로 압축된 것이었습니다.
In 실제 작동에서는 타임스탬프가 있는 온도 및 습도 기록계를 사용하여 온난화 영역을 모니터링해야 합니다. 시각적 판단이나 경험적 추정은 신뢰할 수 없습니다. 이는 다양한 솔더 페이스트 배치 간의 기판 열전도도 차이가 18%에 도달할 수 있고 동일한 환경에서 내부 온도 상승률이 일정하지 않기 때문입니다. 한때 실온 23℃에서 코어 온도가 쉘보다 3.7℃ 뒤처진 SN96.5AG3.0CU0.5 솔더 페이스트 배치가 있었고 이는 217분까지 표준을 실제로 충족하지 못했습니다.
솔더 페이스트 예열이 완료된 후 3단계 확인 작업도 수행해야 합니다. 뚜껑을 열기 전에 캔을 가볍게 흔들어 유동성이 균일한지 관찰하고, 뚜껑을 연 후 표면에 박리 또는 오일 출혈이 있는지 확인하고, 점도계를 사용하여 3점 측정을 수행하고 기계에 넣기 전에 평균값을 구합니다. 품목에 이상이 있는 경우 반드시 반품하여 다시 데워야 합니다. 우리는"충분히 좋다"는 사고방식으로 문제가 있는 솔더 페이스트가 인쇄 공정에 유입되도록 해서는 절대 안 됩니다.
작업장에서 흔히 저지르는 잘못된 관행은 온도 조절 캐비닛의 외부 선반에 여러 개의 솔더 페이스트 캔을 쌓아 두는 것입니다. 같은 환경에 있는 것 같아도 공기 대류의 차이로 인해 외부 캔은 조기에 기준을 충족하지만 내부 캔은 여전히 15℃ 미만입니다. 이러한 고르지 못한 온난화는 전혀 온난화가 없는 것보다 더 위험합니다. 왜냐하면 AOI 누락 검사 비율이 갑자기 증가할 때까지 숨겨져 있고 종종 감지되지 않기 때문입니다.
