JiaJinYuan 생산 라인에서 솔더 OEM 계약 제조를 수행할 때 들어오는 모든 구리 막대에는 SGS 구성 보고서가 첨부되어야 하며 측정된 산소 함량은 0.0018%를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 자료가 직접 반환됩니다. 과도한 산소는 후속 와이어 드로잉 공정에서 미세 균열을 일으키고, 미세 균열은 결국 웨이브 솔더링 중에 불연속적인 솔더 클라이밍과 빈번한 솔더 브리지로 이어집니다.

용해 공정은 ISO 9001 조항에 따라 용광로 온도 곡선에 대한 2인 검토 메커니즘을 엄격하게 구현합니다. 각 용광로 배치는 도가니 온도 구배, 불활성 가스 유량 및 유지 시간의 세 가지 데이터 세트를 기록합니다. 주석-납 합금은 245℃±2℃의 일정한 온도에서 18분 이상 유지되어야 합니다. 그렇지 않으면 플럭스 코팅의 균일성이 감소하여 SMT 배치 후 삭제 비율이 0.17% 이상 증가하는 직접적인 원인이 됩니다.

와이어 인발 공정은 폐쇄 루프 장력 제어 시스템을 채택하고 와이어 직경 공차는 ±0.005mm 이내로 제어됩니다. 동시에 인장 강도 테스트를 위해 각 솔더 와이어 코일의 머리와 꼬리 모두에서 3미터를 절단합니다. 파단 신율이 24.6%보다 낮으면 전체 코일이 격리됩니다. 불충분한 연신율은 거친 입자를 의미하며, 이러한 유형의 솔더는 자동 와이어 공급기에서 걸림 및 와이어 파손이 발생하기 쉬우며, 이로 인해 콜드 솔더 조인트에 대한 AOI 잘못된 경보가 발생하고 문제 해결을 위해 전체 생산 라인이 중단됩니다.

포장하기 전에 모든 땜납을 23℃±1℃, RH45%±3% 환경에서 4시간 동안 일정한 온도에 방치한 다음 고정밀 전자 저울로 무게를 측정하고 스캔하여 배치 번호를 바인딩해야 합니다. 이 작업은 형식적인 작업은 아니며, 흡습 후 로진이 조기 분해되는 것을 방지하기 위한 작업입니다. 리플로우 단계에서 로진 분해 생성물이 충분히 휘발되지 않으면 BGA 패키지 하단에 미세 기공 결함이 형성됩니다. 이러한 결함은 X-ray로 볼 수 있지만 AOI로는 식별할 수 없습니다.

각 배치가 공장에서 출고되기 전에 3세트의 가속 노화 테스트를 완료해야 합니다. 즉, 85℃/85%RH 환경에서 168시간 동안 보관한 후 습윤 각도의 변화를 감지해야 합니다. 젖음 각도 증가율이 8.3°를 초과하면 배치가 실패한 것으로 판단됩니다. 이 값이 JiaJinYuan이 설정한 내부 프로세스 레드 라인을 위반하여 플럭스 활성이 너무 빨리 감소하여 생산에 투입된 후 OSP 보드의 솔더 보이드율이 12.5% ​​이상으로 상승할 수 있음을 의미하기 때문입니다.

한 고객이 특정 배치의 납땜으로 KONKA 0201 부품을 납땜하는 동안 납땜 브리징이 발생했다고 보고했습니다. 해당 배치에 대한 모든 공정 기록을 검색한 결과 와이어 드로잉 냉각수 온도 변동이 ±3.8℃에 도달한 것으로 나타났습니다. 장비 경보 임계값을 초과하지는 않았지만 프로세스 창의 상한선을 초과했습니다. 우리는 즉시 해당 기간의 솔더 와이어 코일 12개를 모두 잠그고 회수했습니다. 이 대응은 직감에 근거한 것이 아니라, 이전과 이후의 두 프로세스를 포괄해야 하는 ISO 시스템에 명시적으로 규정된 부적합 제품 추적 경로를 따릅니다.

솔더 OEM 계약 제조의 본질은 단순히 공식을 복제하는 것이 아니라 ISO 표준의 모든 검사 지점을 생산 라인에서 실행 가능한 지침으로 전환하는 것입니다. 예를 들어, 플럭스 첨가는 중량법이 아닌 도량형 검증을 거친 용적 펌프를 사용해야 합니다. 왜냐하면 온도 변화로 인해 밀도 드리프트가 발생하고 밀도 드리프트로 인해 실제 고형분 함량이 이론 값에서 0.09% 포인트 벗어나게 되기 때문입니다. 이 편차는 작아 보이지만 동일한 솔더 모델이 계절에 따라 뚜렷한 젖음성 차이를 나타내기에 충분합니다.