Saat kami melakukan pembuatan kontrak OEM Solder di lini produksi JiaJinYuan, semua batang tembaga yang masuk harus disertai dengan laporan komposisi SGS, dan kandungan oksigen yang diukur tidak boleh melebihi 0,0018%; jika tidak, materi akan langsung dikembalikan. Oksigen yang berlebihan akan menyebabkan retakan mikro selama proses penarikan kawat selanjutnya, dan retakan mikro pada gilirannya akan menyebabkan pendakian solder yang terputus-putus dan seringnya penghubungan solder selama penyolderan gelombang.
Proses peleburan secara ketat menerapkan mekanisme peninjauan dua orang untuk kurva suhu tungku sesuai dengan klausul ISO 9001. Setiap batch tungku mencatat tiga set data: gradien suhu wadah, laju aliran gas inert, dan waktu penahanan. Paduan timah-timah harus dijaga pada suhu konstan 245℃±2℃ selama lebih dari 18 menit; jika tidak, keseragaman pelapisan fluks akan menurun, yang secara langsung akan menyebabkan tingkat pemasangan batu nisan setelah penempatan SMT meningkat lebih dari 0,17%.
Proses penarikan kawat mengadopsi sistem kontrol tegangan loop tertutup, dengan toleransi diameter kawat dikontrol dalam ±0,005 mm. Pada saat yang sama, 3 meter dipotong dari kepala dan ekor setiap kumparan kawat solder untuk pengujian kekuatan tarik. Jika perpanjangan putus lebih rendah dari 24,6%, seluruh kumparan akan dikarantina. Perpanjangan yang tidak memadai berarti butirannya kasar, dan jenis solder ini rentan terhadap kemacetan dan putusnya kawat pada pengumpan kawat otomatis, yang akan memicu alarm palsu AOI pada sambungan solder dingin dan menyebabkan seluruh lini produksi berhenti untuk pemecahan masalah.
Sebelum pengemasan, semua solder harus didiamkan pada suhu konstan selama 4 jam di lingkungan 23℃±1℃ dan RH45%±3%, kemudian ditimbang dengan timbangan elektronik presisi tinggi dan dipindai untuk mengikat nomor batch. Operasi ini bukan formalitas, tetapi dimaksudkan untuk mencegah dekomposisi dini rosin setelah penyerapan air. Jika produk penguraian rosin tidak cukup menguap selama fase reflow, cacat mikropori akan terbentuk di bagian bawah kemasan BGA. Cacat ini terlihat di bawah sinar-X tetapi tidak dapat diidentifikasi dengan AOI.
Sebelum setiap batch meninggalkan pabrik, tiga rangkaian uji penuaan yang dipercepat harus diselesaikan, yaitu mendeteksi perubahan sudut pembasahan setelah penyimpanan selama 168 jam di lingkungan 85℃/85%RH. Jika kenaikan sudut pembasahan melebihi 8,3°, batch tersebut dianggap gagal, karena nilai ini telah menembus garis merah proses internal yang ditetapkan oleh JiaJinYuan, yang menunjukkan bahwa aktivitas fluks meluruh terlalu cepat, yang akan menyebabkan tingkat kekosongan solder pada papan OSP meningkat menjadi lebih dari 12,5% setelah dimasukkan ke dalam produksi.
Seorang pelanggan melaporkan bahwa penghubungan solder terjadi selama penyolderan komponen KONKA 0201 dengan sejumlah solder tertentu. Kami mengambil semua catatan proses untuk batch tersebut dan menemukan bahwa fluktuasi suhu air pendingin wire drawing mencapai ±3,8℃. Meskipun tidak melampaui ambang batas alarm peralatan, namun telah melampaui batas atas jendela proses. Kami segera mengunci dan menarik kembali 12 gulungan kawat solder dari periode waktu yang sesuai. Respons ini tidak didasarkan pada firasat, namun mengikuti jalur penelusuran produk yang tidak sesuai yang secara eksplisit ditetapkan dalam sistem ISO, yang harus mencakup dua proses sebelum dan sesudahnya.
Inti dari pembuatan kontrak OEM solder bukan sekadar mereplikasi formula, namun mengubah setiap titik inspeksi dalam standar ISO menjadi instruksi yang dapat ditindaklanjuti di jalur produksi. Misalnya penambahan fluks harus menggunakan pompa volumetrik yang telah melalui verifikasi metrologi daripada metode gravimetri, karena perubahan suhu akan menyebabkan penyimpangan massa jenis, dan penyimpangan massa jenis akan membuat kandungan padatan sebenarnya menyimpang dari nilai teoritis sebesar 0,09 poin persentase. Penyimpangan ini tampaknya kecil, tetapi cukup untuk menyebabkan model solder yang sama menunjukkan perbedaan pembasahan yang jelas pada musim yang berbeda.
