솔더 페이스트를 프린터에 4시간 이상 방치한 후 점도 증가율은 주변 온도와 유의미한 양의 상관관계가 있습니다. 작업장 온도가 28°C보다 높고 상대 습도가 40%보다 낮을 때 마이크로 건조 필름이 솔더 페이스트 표면에 쉽게 형성됩니다. In 이 경우 3분 동안 교반해도 원래의 유변학적 특성을 복원할 수 없으며 솔더 페이스트를 폐기해야 합니다. 가동 중지 시간이 4~8시간이고 주변 온도와 습도가 22°C ± 2°C 및 50% ± 5% 범위 내에서 제어되는 경우 먼저 스퀴지를 사용하여 솔더 볼의 분산 균일성을 샘플링하고 테스트한 다음 0201 구성 요소의 인쇄 결과를 60%보다 큰 스텐실 개방률과 결합하여 솔더 접합 브리징 비율의 이중 제어 지표가 < 0.3%인지 여부를 결정해야 합니다. 불충분한 납땜 비율 < 0.5%가 충족됩니다. 표시기가 한도를 초과하면 재사용을 종료해야 합니다.
우리는 여름철 고온 다습한 계절 동안 12개 생산 라인에서 다운타임 솔더 페이스트의 성능을 지속적으로 추적했습니다. 6시간의 가동 중단 후 동일한 브랜드 및 동일한 배치 번호의 솔더 페이스트의 경우 라인 A는 프린터의 질소 보호 기능을 끄지 않아 플럭스 휘발이 심화되어 점도가 37% 증가한 반면, 라인 B는 공정 전반에 걸쳐 질소 분위기를 유지하여 12%만 증가한 것으로 나타났습니다. 이는 가동 중지 시간 솔더 페이스트의 실제 상태가 가동 중지 시간뿐만 아니라 장비 기밀성, 질소 흐름 안정성, 스텐실 청결도와 같은 여러 요소의 결합된 영향에 따라 달라짐을 나타냅니다. 단지 시간에만 근거한 일률적인 판단은 오판을 당할 가능성이 매우 높습니다.
개봉했지만 아직 기계에 로드되지 않은 솔더 페이스트의 경우, 알루미늄 호일 씰이 손상되지 않고 항온 캐비닛(23 ± 1°C)에 보관된 경우 72시간 보관 후에도 확인을 위해 기계에 로드할 수 있습니다. 그러나 첫 번째 기사 확인을 위해 첫 번째 인쇄 중에 처음 3개의 보드를 건너뛰어야 합니다. QFN 하단의 보이드율이 15%를 초과하는지, 0402 저항기 단자의 젖음 각도가 45°를 초과하는지 확인하는 데 초점을 맞춰야 합니다. 이 두 매개변수가 한계를 초과하면 솔더 페이스트 금속 분말의 산화 정도가 공정 범위를 초과했음을 나타냅니다. In 이 경우 외관에 관계없이 솔더 페이스트 폐기 공정을 시작해야 합니다.
실제 작업에서 흔한 오해는 솔더 페이스트 광택의 육안 검사에 의존하여 유지 여부를 결정한다는 것입니다. 그러나 수많은 실패 사례를 통해 일부 솔더 페이스트에는 여전히 기름진 표면이 있지만 플럭스 활동이 손실되어 리플로우 후 콜드 솔더 조인트가 많이 발생하는 것으로 나타났습니다. 따라서 최종 기준은 실제 인쇄 + 리플로우 후 AOI 누락 감지율과 X-ray 보이드율이 되어야 합니다. 5개의 연속 기판에 대한 솔더 조인트 IMC 층 두께의 분산 σ가 > 0.8μm인 경우, 이 가동 중지 시간 솔더 페이스트 배치가 되돌릴 수 없는 저하를 겪었다는 것을 확인할 수 있습니다.
솔더 페이스트 공급업체가 제공하는 유통기한은 미개봉 상태에만 적용됩니다. 일단 공기나 스텐실에 노출되면 화학적 수명이 즉시 가속 붕괴 단계에 들어갑니다. 따라서 가동 중지 시간이 다시 시작되기 전에"3가지 확인" 조치를 시행해야 합니다. 즉, 솔더 페이스트 배치 번호와 개봉 타임스탬프를 확인하고, 스텐실 뒷면의 잔여물이 희끄무레한지 확인하고, 교반 후 스퀴지 스트링 길이가 15mm보다 짧은지 확인해야 합니다. 세 가지 항목 중 하나라도 비정상적인 경우 새 솔더 페이스트를 교체해야 합니다. 어떠한 상황에서도 재료 비용을 절약하기 위해 가동 중지 시간 솔더 페이스트의 재사용 성공률에 도박을 해서는 안 됩니다.
